Оценка эффективности инвестиций

Жидким стеклом заполняют реакторы емкостью 14 м3 (масса жидкого стекла при плотности 1400 кг/м3 – 19,6 т), куда входит 5-ти часовой выход жидкого стекла. При медленном перемешивании к жидкому стеклу подливают 2700 л раствора серной кислоты (К = 20 %). Студенение массы осуществляется в течение часа, после чего свободная жидкость из реактора сливается. Жидкость представляет собой раствор сульфата

натрия с примерной концентрацией 16… 17 %.

Далее гелевую массу SiО2 вычерпывают из реактора, укладывают на пористый вибро-конвейер и удаляют оставшийся раствор сульфата натрия.

После этого гелевую массу SiО2 промывают водой, сушат, дробят и затаривают в мешки.

Раствор Na2SO4 «упаривается» первоначально в выпарной колонне, затем Na2SO4 обезвоживается в кристаллизаторе и возвращается в технологический процесс, что позволяет существенно снизить затраты на приобретение Na2SO4.

Расход энергии на извлечение 1 т Na2SO4 из отработанного раствора примерно 5 Гкал. Для снижения затрат обезвоживание организовано в форме котла-утилизатора.

Получение силикагеля по укороченной технологической схеме.

Получить силикагель возможно по двум укороченным схемам. В одном случае, если приобретать готовую силикат-глыбу, процесс может начаться с растворения силикат-глыбы. В другом случае процесс может начаться с выделения кремне-геля из жидкого стекла, приобретенного в готовом виде.

Преимуществом полной технологии от изготовления силикат-глыбы до получения силикагеля в том, что процесс более эффективен и качество конечного продукта выше. В укороченных схемах добиться высокой эффективности трудно, т.к. товарная силикат-глыба выпускается невысокого кремнеземистого модуля (как правило, не выше 2,4), а жидкое стекло еще и низкой плотности – 1200…1260 кг/м3, Образовавшимся при производстве силикагеля по укороченной схеме побочным продуктам, например Na2SO4, трудно найти применение.

2.3 ОСНОВНЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ УЗЛЫ

Приготовление силикат-глыбы из «горелой» формовочной земли и сульфата натрия

Участок оборудован крытым складом «горелой» земли с запасом на 5 суток; закрытым складом для мешков с Na2SO4 с запасом на 10 суток; закрытым складом древесного угля на 1 сутки; газогенератором; выносной топкой; плавильной печью с гранулятором силикат-глыбы; камерой дожига; ретортами сухой перегонки древесных отходов; второй камерой дожига; котлом-утилизатором; турбогенератором для производства электрической энергии; системой очистки продуктов сгорания; установкой дробления компонентов.

Установленная мощность токоприемников на участке – 160 кВт.

Обслуживающий персонал – 9 человек в смену.

Приготовление жидкого стекла.

Участок оборудован: шаровой мельницей; автоклавами; емкостью для готового продукта с запасом на 1сутки. Установленная мощность токоприемников на участке–65кВт. Обслуживающий персонал – 5 человек в смену.

Приготовление силикагеля.

Участок оборудован: складом концентрированной серной кислоты из расчета на 10 сут.; реактором для приготовления рабочего раствора кислоты; реактором; сборником отработанного раствора; «выпарной» колонной; кристаллизатором; вибротранспортером для обезвоживания геля; сушилкой для сушки геля; дробильным устройством для измельчения силикагеля; затарочной машиной.

Установленная мощность токоприемников – 90 кВт.

Обслуживающий персонал – 6 человек в смену.

Основные технологические показатели:

Производство мелкопористого селикагеля, т/год 4000

Производство крупнопористого селикагеля, т/год 6000

Расходы сырьевых компонентов:

«Горелая» формовочная земля, т/год 10500

Сульфат натрия, т/год 450

Древесный уголь, т/год 7200

Серная кислота, т/год 4350

Выход промежуточных продуктов:

Селикат-глыба, т/год 13350

Жидкое стекло, т/год 25300

Установленная мощность токоприемников, кВт 420

Годовой расхож электроэнергии, млн. кВт/ч 2,7

Основные рабочие, чел. 60

3. ПЛАНИРОВАНИЕ РАЗМЕРА ИНВЕСТИЦИЙ ООО «АССОРТИМЕНТ»

3.1 РАЗМЕР ИНВЕСТИЦИЙ

Планирование стоимости типового технологического оборудования.

Таблица 3.1

Стоимость типового технологического оборудования принята по прайс-листам заводов – изготовителей.

 Скачать реферат