Анализ технологии изготовления модуля сопряжения цифрового мультиметра с компьютером

Для расчета комплексного показателя технологичности необходимо определить базовые показатели приведенные в таблице 5.1.

Коэффициент использования микросхем и микросборок вычисляется по формуле (1.2):

, (1.2)

где: - общее количество микросхем и микросб

орок в изделии, шт;

- общее количество электрорадиоэлементов, шт.

Подставив значения в формулу (1.2) получаем:

Коэффициент автоматизации и механизации монтажа рассчитывается по формуле (1.3):

, (1.3)

где: - количество монтажных соединений, которые могут осуществляться автоматизированным или механизированным способом;

- общее количество монтажных соединений.

Рассчитаем коэффициент автоматизации и механизации монтажа:

.

Коэффициент механизации подготовки электрорадиоэлементов вычисляем по формуле (5.4):

, (1.4)

где: - количество электрорадиоэлементов, шт., подготовка которых к монтажу может осуществляться механизированным или автоматизированным способом.

Подставив значения в формулу (1.4) получаем:

.

Коэффициент механизации контроля и настройки вычисляем по формуле(1.5):

, (1.5)

где: - количество операций контроля и настройки, которые можно осуществлять механизированным или автоматизированным способом;

- общее количество операций контроля и настройки.

Вычислим коэффициент механизации контроля и настройки по формуле(1.5):

.

Коэффициент повторяемости электрорадиоэлементов рассчитываем по формуле (1.6):

, (1.6)

где: - общее количество электрорадиоэлементов, шт;

- общее количество типоразмеров электрорадиоэлементов в изделии.

Подставив значения в формулу (5.6) получаем:

.

Коэффициент применяемости электрорадиоэлементов рассчитываем по формуле (1.7):

, (1.7)

где: - количество типоразмеров оригинальных электрорадиоэлементов в изделии.

Подставляя значения в формулу (1.7) получаем:

.

Коэффициент прогрессивности формообразования деталей вычисляется по формуле (1.8):

, (1.8)

где: - количество деталей, шт., заготовки которых или сами детали получены прогрессивными методами (штамповкой, прессованием, литьем, пайкой, сваркой, склеиванием и др);

- общее количество деталей в изделии, шт.

После подстановки значений в формулу (5.8) получаем:

.

Подставляя значения рассчитанных базовых показателей технологичности в формулу (1.1) получаем:

Уровень технологичности конструкции блока определяется как отношение достигнутого показателя технологичности к значению базового по формуле (1.9):

, (1.9)

где: КБ – базовый показатель технологичности.

.

В соответствии с ОСТ 4 ГО.091.219 полученный нормативный комплексный показатель технологичности подходит для установочной серии.

4 Выбор оборудования для производства модуля и расчет технико-экономических показателей поточной линии сборки

Для выбора оборудования для производства воспользуемся данными, приведенными в [7].

Для производства:

- распаковка электрорадиоэлементов производится вручную на светомонтажном столе СМ-2 – производительность 1000 шт/час;

- входной контроль осуществляется тестером CMS100 – производительность 360 шт/час;

- автомат формовки, обрезки и лужения выводов резисторов, диодов, транзисторов и конденсаторов УФТ 901 – производительность 800 шт/час;

- установка электрорадиоэлементов производится на светомонтажном столе “Тройник-М” – число ячеек: для микросхем – 3, для электрорадиоэлементов – 10;

- пайка осуществляется окунанием платы в ванну с припоем на установке ТН 712, производительность 360 шт/час;

- очистка производится на установке УПИ 901, производительность 60 шт/час;

- функциональный контроль осуществляется устройством “Линза-11”, производительность 80 шт/час.

Рассчитаем такт выпуска каждого модуля, трудоемкость выполнения каждой операции, коэффициент загрузки оборудования.

Программу запуска изделия вычисляем по формуле (1.10):

, (1.10)

где: - программа выпуска изделий, шт.;

- коэффициент технологических потерь, принимается равным 1,02.

Подставляя значения в формулу (1.10) получаем:

Такт выпуска одного модуля определяем по формуле (1.11):

, (1.11)

где: - годовой фонд времени, ч;

- программа запуска изделий, шт.

Годовой фонд времени вычисляем исходя из следующих данных: количество рабочих дней в году – 250, рабочие работают в одну смену, продолжительность рабочего дня – 8 часов с 1 часом перерыва на обед. Следовательно годовой фонд времени составляет 1750 часов. Подставляя значения в формулу (1.11) получаем:

Трудоемкость операции сборки автомата определяется по формуле (1.12):

 Скачать реферат