Автоматизированная система управления складом
В западной литературе по автоматизации складов (Warehouse and Distribution Automation Handbook/ Nicholas D. Adams, McGraw-Hill, 1996) определены две основные группы задач, решаемые WMS:
WMS должна создавать, отслеживать и отгружать товарные запасы со склада, WMS должна автоматизировать технологические процедуры, связанные с созданием, отслеживанием и отгрузкой товарных запасов со склада. <
p>В зависимости от способности конкретной системы реализовать данный набор задач и формируется ключевое отличие между различными складскими информационными системами. Так, системы, решающие только первую часть задач, относятся к классу так называемых контролирующих систем или «локаторов» (Product Locator and Control Systems). Системы, решающие оба класса задач, среди которых собственно автоматизация процесса управления имеет решающее значение, являются полнофункциональными системами управления складом (Warehouse Management System).
Принципиальное отличие между двумя классами складских систем состоит в том, что «локаторы» являются, по сути, помощниками складского персонала в выполнении основных складских технологических операций. Их задача — реализация контрольных функций за состоянием товарных запасов и выработка рекомендаций по приему, размещению, сборке заказов и отгрузке товаров со склада. При этом принятие решений в большинстве ситуаций и выбор способа действий сохраняется за складским персоналом. Такие системы позволяют найти место хранения при размещении, предложить несколько мест отбора при сборке заказа, сократив тем самым время на поиск товара, обеспечить подтверждение выполнения складских операций, но автоматизация функций управления носит крайне ограниченный характер. Подобные системы, как правило, работают с товарными запасами, а не грузовыми единицами (грузами). Принятие решений основывается на подтверждении мест хранения или кода товара, а не номера грузовой единицы, что практически исключает возможность полноценного контроля за перемещениями товарных запасов, как на складе, так и после их отгрузки. К системам данного класса относятся складские модули корпоративных систем управления (ERP), а также большинство недорогих «коробочных» решений складских систем управления.
Основным отличием систем класса WMS от «локаторов» является автоматизация функций оперативного управления складом. Именно WMS непосредственно формирует задания и управляет складским персоналом и техникой в автоматическом режиме, оставляя за менеджерами склада функции наблюдения за ходом технологического процесса и разрешения проблемных ситуаций.
Другим важным отличием систем WMS от «локаторов» является то, что данные системы основаны на принципах работы не с товарами, а с грузами. Под грузом понимается определенный набор товарного запаса с собственными характеристиками и уникальным номером, позволяющим отличить его от прочих грузов. Использование уникальных грузов на складе обеспечивает полный контроль за товарными запасами на всех стадиях технологического цикла как внутри склада, так и после отгрузки грузов со склада.
1.1 Автоматизация склада как точная наука
Автоматизация - не догма, а руководство к действию.
Отпуск товара со склада включает в себя следующие операции: отборка товаров с мест хранения (комплектация), подготовка к отпуску (упаковка, окантовка, маркировка); оформление отпуска; отгрузка и отправка по назначению.
Если склад принимает на хранение разнообразные товары от многих клиентов, то при комплектации заказов перед их отправкой со склада немалую роль играет выбор верной последовательности изъятия товара с мест размещения. Человек просто не в состоянии по сотне раз в день мгновенно перебирать десятки факторов, влияющие на решение отправить со склада заказчику именно этот товар, а не другой: лежащий в другой секции, принятый на хранение раньше или позже и т. д. По аналогии с распределением товара при заполнении расходных документов пользователь может выбрать "Набор правил изъятия", установить в нем необходимую последовательность приоритетов изъятия, руководствуясь которыми, система сама составит список грузов, подлежащих снятию с хранения по списку заказа. В "Набор правил изъятия" могут входить "метод списания себестоимости", "расстояние до выхода", "срок годности", "место хранения однотипных товаров", "место хранения товаров, принадлежащих одному клиенту". При прочих равных условиях система выберет тот товар, место хранения которого находится ближе к местам хранения других товаров из списка заказа и, значит, сбор всей партии грузов займет меньше времени.
Если по каким-либо причинам, которые не могут быть учтены системой автоматизации, пользователь хочет нарушить определенный им порядок изъятия товара, он может это сделать, исправив вручную номера ячеек, указанные компьютером.
Для безошибочной работы персонала на территории склада система формирует инструкции для каждого сотрудника, в ней указаны номера ячеек и товары, которые должны быть из них взяты, оптимальный маршрут по складу. Если при работе используются терминалы сбора, то инструкция имеет не печатный, а электронный вид. Работник склада изымает товар с указанным номером, считывает с помощью номера штрих-код ячейки и товара, подтверждая этим верное выполнение задания. Если произошла ошибка, терминал даст об этом знать соответствующим сообщением на экране.
При выдаче товара, так же как при приеме, для разных типов хранения оформляется разный комплект документов. При выдаче собственного товара предприятия выписывается документ "Расходная накладная". Товар, принятый на ответственное хранение, может быть отпущен клиенту или, при наличии распоряжения клиента, его контрагенту. В этом случае оформляются документы "Снятие с хранения" и "Заказ". При помощи документа "Снятие с хранения" определяются номера ячеек с требуемым товаром, а в документе "Заказ" фиксируется заявка на отпуск товара контрагенту клиента.
Автоматизация операций по выдаче товара не только экономит время персонала, повышается общее качество обслуживания клиентов за счет повышения скорости комплектации заказов и сохранности грузов, увеличивается скорость товарооборота, сокращаются расходы на обновление средств механизации, появляется возможность максимально уменьшить количество персонала, предотвращаются попытки хищения грузов.
2. ТРИ КЛАССА СИСТЕМ: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ОСОБЕННОСТИ
Среди существующих систем управления складами принципиально можно выделить три основных класса систем.
2.1 Заказные системы
Заказные системы обычно внедряются на крупных складских комплексах со сложной технологией выполнения операций. Основными мировыми поставщиками систем данного класса являются американские компании Manhattan Associates, EXE Technologies, Catalyst International, RedPairie. Как правило, разработка систем данного класса ведется на основе существующего базового программного обеспечения, но с большой долей модификаций существующего кода и разработкой новой функциональности. Часто поставщики подобных систем имеют несколько решений для различных индустриальных секторов. Количество пользователей в подобных системах превышает 50 человек. Сроки разработки и внедрения систем данного класса могут составлять 1-2 года и более, а стоимость подобных проектов измеряется миллионами долларов.
Скачать реферат