Исследование стабильности параметров качества печати на листовой офсетной машине

Принцип прежней офсетной печати сохранился, но от него остался только перенос изображения на бумагу не напрямую с жесткой печатной формы, а через эластичное промежуточное резиновое полотно благодаря чему достигается существенное повышение качества печати. Но воплощение этого принципа совершенно иное, чем прежде, причем это касается всех его сторон – начиная от подготовительных, допечатных проце

ссов, до собственно печати и последующих отделочных работ [2].

Офсетная печать стала широкораспространенной благодаря целому ряду объективных причин, к числу которых относятся:

- возможность изменения формата и красочности печатания, широкая номенклатура запечатываемых материалов - от легких бумаг, имеющих толщину менее 0,04 мм и массу менее 40 г/м², до картона толщиной до 1,2 мм и массой до 1000 г/м², достаточно высокая рабочая скорость (до 21 тыс. оттисков/час для листовых машин и более 60 тыс. оттисков/час для рулонных);

- универсальные возможности художественного оформления изданий (большая свобода в компоновке материала в пределах полосы, использование разнообразных по конфигурации, размерам и красочности элементов изображения и их сочетаний и т.п.);

- легкость изготовления крупноформатной продукции на листовых и рулонных машинах при использовании бумаг различной массы;

- улучшение качества при помощи стандартизации технологий и появление новых основных и вспомогательных материалов;

- возможность двусторонней печати многокрасочной (в том числе и высокохудожественной) продукции в один прогон;

- наличие высокопроизводительного и технологически гибкого печатного оборудования и улучшение качества и появление новых расходных материалов - бумаг, красок, резинотканевых офсетных полотен и формных пластин;

- внедрение достаточно гибких и эффективных вариантов формного производства. Сегодня офсетные печатные формы могут изготавливаться фотомеханическими, диффузионными, электрофотографическими, лазерными и другими способами, а применение предварительно очувствленных формных пластин различных типов и автоматизация их экспонирования и обработки способствуют нормализации параметров качества печатных форм, в том числе использование технологии computer tо рlate (СtР, прямое изготовление печатной формы, компьютер - печатная форма) сильно укрепило позиции офсетной печати;

- сравнительно небольшая величина отходов бумаги и меньшая вредоносность воздействия на окружающую среду [3].

1.3 Тенденции и перспективы развития офсетной печати

Смена тысячелетий ознаменовалась процессом глобальных преобразований полиграфической отрасли. Человечество перешло к информационному обществу, характеризующемуся практически полной компьютеризацией, использованием сетевых коммуникаций. Некоторые специалисты подчеркивают, что в будущем наибольшее значение будут иметь не инвестиции в машины, а инвестиции в людей и в инновации [2].

В технологическом плане отчетливо проявляются тенденции к уменьшению тиражей изданий и к повышению красочности продукции, общему росту числа изданий, а также к сокращению сроков их изготовления. Так, например, технология компании KBA, доработанная компанией Heidelberg и получившая название Anicolor, позволяет значительно снизить бумажные отходы на приладку, что существенно уменьшает себестоимость тиража и делает малые тиражи рентабельными. Это достигается использованием сверхкороткого красочного аппарата, идея которого позаимствована у флексографской печати: используется растрированный валик, с помощью которого на полный формат всех листов наносится слой краски однородной толщины. Поскольку по размерам этот валик совпадает с формным цилиндром, это позволяет предотвратить шаблонирование.

Рис. 1 Схема красочного аппарата Heidelberg Anicolor.

На рисунке 1: 1- растровый (анилоксовый вал); 2- раскатные валики для получения идеальной эмульсии краски и увлажняющего раствора, а также для смывки красочного аппарата; 3- камер-ракельная система для заполнения анилоксового вала краской; 4- накатной красочный вал; 5- система непрерывного увлажнения; 6- формный цилиндр.

Несмотря на некоторые недостатки этой технологии, такие как особые требования к климатическим условиям и используемым краскам, потенциал этой технологии огромен [4][5].

Не менее важным является снижение времени перехода с тиража на тираж. Это обеспечивается путем автоматизации процессов переналадки печатной машины. Главной целью автоматизации является оказание печатнику максимального содействия в получении высокого качества печатной продукции. Чем проще процесс управления печатной машиной, тем быстрее достигается качественный результат. В связи с этим ведущие производители печатного оборудования стремятся свести все функции управления машиной на один центральный пульт. Обеспечение всех необходимых настроек с пульта управления — один из способов снижения времени простоев печатной машины и сокращения времени печати тиражей.

Существуют автоматизированные механизмы, предназначенные для облегчения и ускорения процессов установки печатных форм в машину и выброса отработанных пластин из нее. Как правило, такие устройства (Komori (APC), Heidelberg (Autoplate), Rolland (PPL), KBA, Ryobi и др.) выполняют цикл снятие-установку печатных форм в полуавтоматическом, либо полностью автоматическом режиме в течение всего 2-3 минут на всех секциях печатной машины. В первом случае автоматизируется лишь процесс зажатия и натяжения пластин на формном цилиндре, установку же в штифты выполняет печатник, во втором отрабатывается весь цикл, и работа печатника заключается лишь в укладке в приемный поддон новой формы и удаление снятой. Точность приводки при этом лежит в пределах 0.05 мм, что вполне достаточно для того, чтобы начать печатание большинства работ без дополнительной приладки. Не менее полезны механизмы автоматической смывки ОРТП, красочных аппаратов [6].

Другим важным направлением развития офсетной печати является экологическая безопасность процесса печатания. Экологичное производство сокращает количество отходов, потребление электроэнергии и выбросы в атмосферу. Одним из важнейших экологических показателей листовой офсетной печати является количество отходов бумаги на старте машины. Ни один другой параметр не оказывает столь значимого влияния на экологические характеристики печатной машины. Если считать, что в среднем на заказ приходится 600 бракованных оттисков, печатная машина формата А2 при работе в три смены производит 280 тонн отходов в год. Это соответствует примерно 300 тоннам ежегодных выбросов CO 2 . При этом не учитываются дополнительные отходы, образующиеся на стадии послепечатной обработки [7].

Для сокращения количества отходов бумаги ведущие мировые производители оборудования предлагают широкий спектр решений, таких как программы для предварительной настройки красочных зон, для сохранения характеристик красок и бумаги, а также системы контроля и спектрофотометрических измерений цвета «в линию». Сочетание этих модулей сокращает количество контрольных оттисков, необходимых в процессе выхода на цвет, до 1-2 экземпляров. Это экономит до 400 листов бумаги на задание или около 190 тонн бумаги в год [7].

 Скачать реферат