Оперативное планирование
СОДЕРЖАНИЕ
Введение
1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха
1.1 Исходные данные;
1.2 Обоснование производственной структуры цеха;
1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и
определение основного технологического маршрута;
1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и
относительной трудоёмкости операц
ий;
1.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками;
1.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха.
2. Расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства за месяц
2.1 Исходные данные;
2.2 Определение нормативного размера партии деталей и периода их запуска;
2.3 Определение сроков запуска-выпуска партии деталей;
3. Расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии.
Заключение
Список использованных источников
Введение
Задача оперативного планирования производства заключается в организации слаженной и комплектной работы всех звеньев производства по изготовлению и выпуску заданной номенклатуры изделий в установленных объёмах и сроках при наилучшем использовании всех производственных ресурсов.
Создавая условия для пропорционального развития производства, оперативное планирование должно быть ориентировано на достижение конечных результатов – своевременого выпуска продукции высокого качества и повышение эффективности производства.
Оперативное планирование должно отвечать следующим требованиям и принципам: базироваться на прогрессивных календарно-плановых нормативах, которые в свою очередь являются основой календарных графиков изготовления и выпуска продукции; обеспечивать необходимую сопряжённость в работе производственных подразделений и насыщенность всех стадий производства комплектными заделами; способствовать наилучшему использованию производственных фондов; предусматривать возможность осуществления вариантных расчётов и получению оптимальных решений; обладать гибкостью и возможностью перестройки в связи с динамизмом производства; соответствовать организационному типу производства; обладать способностью быстрой реакции на все возмущающие факторы в ходе производства, сокращая до минимума время между возникновением ситуации, требующей принятия решения и осуществлением управляющего воздействия.
Основная особенность системы оперативного планирования заключается в увязке частичных процессов, которые выполняются отдельными производственными звеньями, благодаря чему достигается слаженный ход производства.
1. Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха
1.1 Исходные данные
Производственная программа на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени на изготовление деталей указаны в таблице 1.1 Коэффициент выполнения норм Кв=1,2.
Средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу Кпз=1,04. Производственная характеристика деталей указана в таблице 1.2
1.2 Обоснование производственной структуры цеха
Под производственной структурой понимается состав цехов и служб предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование проводится на примере механического цеха, которое должно включать: определение количества основных участков; выбор формы специализации участков; выбор профиля предметной специализации участков; определение состава вспомагательных участков.
Количество производственных участков определяется исходя из числа рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (1.1)-(1.3).
L=Qp/Qm, (1.1)
где L – количество участков;
Qp – расчётное число рабочих мест в цехе;
Qm – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Qm=65)
Qp= ∑∑tшт комп*Кпз*Nгод / (60*Кв*Fрасп), (1.2)
где ∑tшт комп – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;
Кпз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;
Nгод – годовая программа выпуска изделий;
Кв – средний плановый коэффициент выполнения норм;
Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.
Fрасп=D*d*c*(1-b/100), (1.3)
где D – число рабочих дней в году;
d – продолжительность смены;
c – сменность работы;
b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).
Fрасп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.
Qp= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150
L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка
1.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута
Показатель относительной трудоёмкости детали (Kg) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.
Kgi = ∑tшт i комп/(Kв*tgi), (1.4)
где tgi – такт выпуска изделий, мин.
tgi = Fрасп/Ng, (1.5)
где Fрасп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;
Ng – годовая программа выпуска изделий, шт.
tgi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.
Полученные результаты расчётов по каждой детали заносим в таблицу 1.3.
Правильность расчёта показателей Kgi по всем деталям следует проверить путём сравнения с Ор:
∑ Kgi = Ор / Кпз = 150/1,04 = 144,859
1.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций
При выборе варианта закрепления деталей за участками суммирование показателей ∑Kgi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.
Выбор форм организации поточного производства осуществляется в зависимости от показателя массовости (y’mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:
y’mi = Kgi / Ко, (1.6)
где Kо – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.
Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу 1.3
Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (1.7):
Ymi = N* tштi /(Kв* tg), (1.7)
где tштi – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;
N – число деталей на комплект.
Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомагательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литеретуре и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.