Проблемы управления качеством продукции на российских предприятиях автомобильной промышленности
Теряет «КАМАЗ» - теряете и вы
Открывая конференцию, генеральный директор ОАО «КАМАЗ-Дизель» Евгений Федулов отметил, что с нового года руководство компании взяло курс на оснащение большегрузов силовыми агрегатами класса «Евро -2». И сегодня двигатели «Евро -1» и «Евро -2» составляют более 80 % производства моторов. Работа с поставщиками в вопросах повышения качества комплектующих становится
наиболее актуальной. Цены на комплектующие детали вы подняли, а нужного качества не достигли. Если не будете принимать меры по устранению наших замечаний, мы вынуждены будем искать других партнеров. Теряет «КАМАЗ» - теряете и вы, - подчеркнул Евгений Павлович [13. с.4].
- В прошлом году, - продолжил тему директор завода по качеству Лев Баланцов, - на нашей первой конференции ставилась задача сократить количество поступающего брака на 50%. Удалось добиться снижения лишь на 21%. Мало. За прошедший период основными браконосными комплектующими изделиями стили генераторы – 623. форсунки – 549, стартеры – 180 случаев отказа. Хотя число таких позиций и сократилось, но оно пока не удовлетворяет производство ОАО «КАМАЗ-Дизель».
Впрочем, некоторым партнерам удалось добиться заметных результатов на этом поприще. К таким относится Саратовский завод «Серп и молот», к которого в начале прошлого года уровень дефектной продукции составлял почти 100%, а началу 2004 года этот показатель был сведен к нулю, претензий к его продукции (распредвалы) у завода двигателей почти нет. В 5 раз сократился уровень дефектности и в 3 раза – число рекламаций на комплектующие, поступающие из ОАО «Заречье» (Казань).
Но гораздо больше предприятий-поставщиков, где работа по повышению качества еще не поставлена на должный уровень. К таким относятся, например, ОАО «Белебейский завод «Автонормаль», ЗАО «Порошковые детали».
А у вас есть сертификаты?
Заместитель директора департамента качества ОАО «КАМАЗ» Александр Абраменко был более дипломатичен и ответил, что в совместной работе с поставщиками есть положительные сдвиги. Но поскольку силовой агрегат КАМАЗа – наиболее ответственный узел во всей собираемой ныне машине, требования к продукции поставщиков становятся более жесткими. А именно: при заключении договоров на поставку комплектующих руководство ОАО «КАМАЗ» требует соблюдения одного из обязательных условий – наличия сертификата качества у партнеров. Кроме того, на правах заказчика «КАМАЗ» намерен производить аудиторские проверки производств поставщиков как минимум один раз в квартал. Затем под аплодисменты собравшихся генеральный директор ОАО «КАМАЗ – Дизель» вручил диплом «Лучший поставщик» представителю ОАО «Челябинский автомеханический завод» и дипломы за значительное улучшение в области качества ФГУП «Ижевский механический завод» и ОАО «Саратовский завод «Серп и молот».
Комментарии по поводу
После завершения конференции мы попросили двух ее участников дать оценку состоявшейся встрече.
Владимир Содовой, начальник ОТК ОАО «Челябинский АМЗ»:
- Мы поставляем «КАМАЗ - Дизелю» впускные и выпускные клапаны для головки блока цилиндров, двух видов. Продукция высокоточная и высокотехнологичная, которую, кстати, у нас покупают все автомобильные заводы России. Первый приз и диплом «Лучший поставщик» мы получаем уже второй год подряд. Наше производство сертифицировано и максимально приближено к международным требованиям качества. Претензий у «КАМАЗ - Дизеля» к нам практически нет, но отдельные замечания бывают.
В этом году конференция по качеству прошла «под диктовку» «КАМАЗ – Дизеля», это и не плохо. Нам нужен сильный партнер, умеющий требовать, настаивать на своем. Что особенно запомнилось, это, конечно же, современные технологические линии завода двигателей – с таким станочным парком грешно производить некачественную продукцию.
Лев Баланцов, директор по качеству ОАО «КАМАЗ-Дизель»:
- Конференция прошла в деловом ключе. После общего заседания представители предприятий-поставщиков разделились на группы, в которых они работали с нашими специалистами и конструкторами ДРиВНР. В итоге были разработаны и согласованы предложения по устранению имеющихся замечаний. Если на прошлой конференции были разработаны 30 предложений повышения качества, то в этот раз предложений было несколько больше. Мы намерены взять под контроль их реализацию и оценивать их эффективность с подведением итогов на следующей конференции.
2.2.3. О чем говорят диаграммы Парэто
Заметных результатов в сфере повышения ответственности исполнителей на своих местах за качество выполняемых работ удалось достичь службе менеджмента качества автомобильного завода. [14. c. 2].
По новой методике
Напомним, что весной 2003 года головное предприятие «КАМАЗа» получило Сертификат Российского Морского регистра по международным стандартам ИСО – 9000 версии 2000 г. По словам начальника отдела анализа и обеспечения качества (ОАиОК) Штерншиса, так на заводе был взят старт работы по практическому внедрению новых методов менеджмента качества.
- Мы начинали с внедрения на рабочих местах статистических методов контроля, - рассказывает Валерий Иосифович.- В результате в течение года нам удалось охватить ими все сборочное производства автомобильного завода, в том числе и главный конвейер. А в них заняты 3 тысячи рабочих и специалистов их 8-тысячного коллектива предприятия.
Статистический метод контроля качества означает введение специальных карт контроля на всех сборочных операциях. Эти карты ежедневно заполняются контролерами или назначенными работниками, в них фиксируются любые отклонения от норм при сборке тех ли иных узлов. фиксируются при этом и причины случившегося. Естественно, что человек, выполняющий какую-то операцию, должен при этом контролировать состояние оборудования и соблюдений технологического процесса. Если есть какие-либо отклонения – он должен принять меры по их устранению. Но более важным считается выявление причин отклонения от технологии сборки по независящим от исполнителя обстоятельствам. Над этим уже должны работать специалисты более высокого ранга.
Все карты поступают в ОАиОК, где они обрабатываются. На основе этих карт составляются так называемые диаграммы Парэто, наглядно демонстрирующие – на каких участках сборочного производства и какие дефекты выявлены. Они же показывают, где параметры техпроцесса приближаются к границе, за которой начинается дефект. То есть по таким картам мы можем контролировать технологию сборки, прогнозировать место появления дефекта и принять меры по его предупреждению.
Работа уже дала результат – уровень дефектности на сборочных операциях за истекший год снизился в 1,6 раза, число рекламаций сократилось на 40%.
Каждый рабочий - поставщик
Кроме того, специалисты завода ставили перед собой задачу перестроить сознание работников с тем, чтобы внушить им необходимость освоения новых методов менеджмента. Внедрение карт статистического контроля на сборочных производствах был первым этапом освоения новой методики. В апреле к этому процессу были подключены два сложных в технологическом плане цеха – изготовления картеров и тормозных систем. Это стало вторым этапом внедрения в практику процессного похода, но уже на отдельной технологической линии.
Скачать реферат