Проблемы управления качеством продукции на российских предприятиях автомобильной промышленности
Подтверждение (доказательство) соответствия системы качества требованиям стандартов с учетом принятой модели качества и ее эффективности является обязанностью производителя. Для оценки доказательства соответствия системы качества выбранной модели используются следующие методы: предоставление поставщиков декларации о соответствии, представление документального доказательства, предоставление утве
рждений или регистраций потребителями, аудит потребителя (второго лица), аудит третьего лица (внешнего эксперта), предоставление сертификатов третьего компетентного лица. Любой из приведенных методов может быть использован как при конкретных ситуациях между первыми (поставщик/подрядчик) и вторыми (потребитель/покупатель) лицами, так и при утверждении или регистрации вторыми лицами.
Исходным и обязательным условием для проведения сертификации системы качества предприятия является документация системы, которая по форме (оформлению) и полноте содержания должна в полной мере отражать требования стандартов ИСО 9001, 9002, 9003 с учетом выбранной модели обеспечения качества.
Сертификация системы качества предприятия на соответствие ИСО 9000 не означает сертификации самого продукта, выпускаемого этим предприятием. Такая сертификация отражает только факт, что поставщик способен производить продукт с тем качеством, которое он предварительно обещает потребителю.
1.3. Текущее управление, контроль за качеством
На машиностроительных предприятиях контрольные операции выполняются представителями многих служб, цехов, отделов. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля [6;с. 265].
Контроль качества в процессе изготовления продукции осуществляют отдел технического контроля (ОТК), а также исполнители и руководители производственных подразделений. Основная задача ОТК – предотвратить выпуск продукции, не соответствующей требованиями стандартов и технических условий, проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договоров, или некомплектной продукции, для чего необходимо укрепить производственную дисциплину и повысить ответственность всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции. Чтобы обеспечить условия контроля, предотвращающего появление брака, проводится контроль качества поставляемой продукции.
Возглавляет ОТК начальник отдела, который подчиняется руководителю предприятия. Начальник ОТК имеет право прекращать приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызывающих эти дефекты, запрещать использование сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции, если проектно-конструкторская и технологическая документация на эту продукцию не соответствует стандартам, техническим условиям.
Объектами технического контроля являются все составляющие элементы процесса производства, т. е. предметы труда, средства труда, технология трудовых процессов, труд исполнителей, условия труда.
К предметам труда, качество которых должно контролироваться, относятся материалы, изделия, конструкторская и технологическая документация. Контролируемые средства труда – это оборудование, инструмент, оснастика, производственные системы, контрольная аппаратура. Контроль технологии трудовых процессов включает контроль технологических процессов, а также процессов создания конструкторской, технологической и другой технической документации. Контроль труда исполнителей предусматривает установление качества труда конструкторов, технологов, операторов, рабочих. Контроль условий труда – выполнение требований по технике безопасности [5; с. 472].
В зависимости от места контроля качества продукции в процессе производства деталей и изделий различают входной контроль, операционный и контроль готовой продукции, который проводится непосредственно после изготовления или по результатам хранения, или транспортировки изделий [4; с.222]. Входной контроль имеет большое значение перед ответственными или дорогостоящими операциями, а также в случаях нестабильного качества исходных материалов, заготовок, комплектующих изделий и деталей. Операционный контроль требует больших затрат времени, позволяет выявить дефектные и бракованные детали в процессе изготовления, предупредить их попадание на последующие операции. Большую часть таких контрольных операций выполняют сами рабочие, наладчики, мастера. Служба ОТК, как правило, проводит инспекционный контроль. Качество готовых изделий контролируется по результатам испытаний., при котором изготавливается опытная партия и испытывается, чтоб проверить проектируемое изделие.
В решении проблем повышения качества продукции и эффективности производства важную роль играют статистические методы управления качеством. Для исследования используются статистические методы прогнозирования и обоснования технических норм и допусков, статистический анализ качества продукции, статистический анализ дефектов продукции, возникающих в процессе производства, испытания и эксплуатации. Для контроля качества используется статистический приемочный контроль продукции [6; с. 271]. Статистический приемочный контроль – это выборочный контроль качества продукции, при котором для обоснования плана контроля используются методы математической статистики. План контроля – это совокупность правил, по которым производится выборка из партии изготовленных изделий или деталей и на основании их качества делается заключение о качестве всей партии продукции. Методы статистического приемочного контроля применяются для входного контроля материалов, сырья и комплектующих изделий, при операционном контроле и контроле готовой продукции.
Статистическое регулирование технологического процесса. В практике текущего статистического регулирования процесса используют так называемые контрольные карты. На предприятиях применяются следующие разновидности текущего статистического контроля: 1) способ контрольных диаграмм для статистических параметров качества в пробах продукции; 2) способ контрольных диаграмм для индивидуальных значений качества изделий в пробах; 3) способ сортировки деталей на группы. Процедура текущего регулирования процесса заключается в том, что качество измеряется точно и данные каждой пробы заносятся в контрольную карту. Для каждой пробы определяется средняя арифметическая величина замеренного признака и полученные значения отмечаются точками на контрольной карте, построенной по определенным правилам.
Выявление причин недостаточного качества продукции и планирование мероприятий по его повышению решается с помощью диаграмм Парето. Методика анализа качества продукции машиностроения с помощью диаграмм Парето следующая:
1. Собирают статистические данные, которые могут иметь отношение к браку, выявляют количество видов брака и подсчитывают сумму потерь соответствующую каждому из видов.
Скачать реферат