Формирование организационных структур управления предприятием. Производственный процесс, его структура и принципы эффективной организации

Длительность производственного цикла зависит от трудоемкости изготовления продукции, количества одновременно запускаемых в производство предметов труда, продолжительности нетехнологических и естественных процессов, продолжительности перерывов в производственном процессе, принятого вида движения обрабатываемого предмета труда в процессе производства. Длительность производственного цикла изготовл

ения любой продукции состоит из рабочего периода, времени естественных процессов и времени перерывов.

В течение рабочего периода в результате перемещения предметов труда в производственном процессе происходит изменение их формы, размера, свойств. Он включает время на проведение технологических операций (технологический цикл), транспортировку обрабатываемых предметов труда, контроль качества. Время транспортных и контрольных операций составляют время нетехнологических операций.

В производственном процессе различают пять видов перерывов:

1) обусловленные режимом работы организации и зависящие от числа рабочих смен, количества выходных и праздничных дней;

2) вызываемых занятостью рабочего места, механизма (оборудования). Поэтому предметы труда пролеживают в ожидании его освобождения (перерывы ожидания). Их величина зависит от качества оперативно-производственного планирования;

3) возникающие при обработке партии предметов труда из-за их пролеживания в ожидании обработки всей партии перед ее транспортировкой на следующие операции (перерывы партионности). Эти перерывы рассчитываются вместе с продолжительностью технологических операций и составляют операционный цикл;

4) вызываемые неудовлетворительной организацией производства на данном предприятии (несвоевременная подача сырья, недостатки ремонта оборудования). Это может привести к увеличению длительности производственного цикла;

5) вызываемые случайными обстоятельствами (задержка поступления сырья от поставщика, отключение электроэнергии, аварии оборудования и т.п.).

При расчете длительности производственного цикла перерывы, возникающие в результате неудовлетворительной организации производства и случайных обстоятельств, не учитываются.

Длительность производственного цикла может быть определена по следующей формуле[3]:

,

где tтех – время технологических операций в составе одного цикла;

tест – продолжительность всех естественных процессов;

tтр – время транспортных операций в производственном процессе;

tконт – время контрольных операций в составе одного цикла;

tм.о. – время межоперационного пролеживания предметов труда в ожидании обработки;

tм.с. – время междусменного пролеживания предметов труда.

По этой формуле производственный цикл в организациях с непрерывным процессом производства почти совпадает по времени с технологическим циклом. А в прерывном производстве длительность производственного цикла намного превышает длительность технологического процесса. Например, в консервном производстве Тц принято определять на партию в 1 туб, при производстве пива партия равна 1,5 т ячменя.

Рабочий период составляет основу производственного цикла. Уровень организации производственного цикла характеризуется коэффициентом рабочего периода (Крп), определяемый как:

Крп = ,

где Рп – продолжительность рабочего периода в составе одного цикла;

Тц – продолжительность производственного цикла.

Увеличение этого показателя свидетельствует о сокращении времени перерывов и об улучшении структуры производственного цикла.

Задача 1

Определить максимальный межлиней­ный задел и число смен работы потребляющей линии, ес­ли питающая линия работает в одну смену с тактом 10 мин. Такт потребляющей линий 21 мин.

Решение:

Задел – это запасы сырья, промежуточных продуктов, полуфабрикатов, которые в данный момент находятся в производстве либо в ожидании приложения к ним труда. Задел измеряется количеством сырья, полуфабрикатов или числом дней, на которые обеспечиваются ими потребности производства. Задел, находящийся на производственном участке, называется линейным заделом. Он подразделяется на технологический, транспортный, оборотный и страховой.

В результате отсутствия технологической синхронизации в непрерывно-поточном производстве возникает необходимость в создании оборотных заделов. Они показывают то количество сырья, которое нужно иметь на поточных линиях, машинах или рабочих местах в связи с перерывами в их работе. Характерной особенностью оборотного задела (запаса) является непрерывное, повторяющееся в строго определенные периоды времени изменение его величины – от нуля до некоторого максимального значения и наоборот.

Таким образом, оборотный задел – количество предметов труда (полуфабрикатов), находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Он определяется между каждой парой смежных операций на основе план-графика (стандарт-плана) работы ППЛ. Для этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды), каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования (рабочих мест) на смежных операциях. Если производительность предшествующей машины больше последующей, то у последующей машины происходит накопление предметов труда, который и представляет собой оборотный задел. Если производительность последующей машины больше, чем производительность предыдущей, то оборотный задел создается искусственно, чтобы обеспечить непрерывную работу последующей машины. Этот задел между двумя смежными операциями определяется как разность числа предметов труда, обрабатываемых на этих операциях за определенный период времени. Максимальная величина Zоб определяется:

где Т – частный период работы оборудования на смежных операциях, мин.;

Спр.i и Спр.i+1 – число единиц оборудования, работающих на смежных i-й и (i+1)-й операциях в течение частного периода времени Т;

tшт.i и tшт.i+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и (i+1)-й операциях, мин.

Межлиней­ный задел будет максимальным в конце первой смены, когда питающая линия отработала (Т=480 мин.):

(партий)

Под партией понимается количество произведенных предметов труда за один такт.

Определим количество смен потребляющей линии (Nсм).

Определим количество партий питающей линии (Nпит) в смену (480 мин.):

Nпит=480/10=48 (партий)

Определим количество тактов потребляющей линии (Nпот) в смену (480 мин.):

Nпот=480/21=22,9 (партий)

Тогда количество смен потребляющей линии (Nсм):

Nсм=Nпит/Nпот=48/22,9=2,1 (смены).

Список использованных источников.

1. Новицкий Н.И. Организация и планирование производст­ва: Практикум. Мн., 2004

2. Пелих С.Ф. Организация производства. – Мн., 2007

3. Радзиевский М.В. Организация производства. – Мн., 2003

 Скачать реферат