Нормирование труда на предприятии
Б) На основе оперативного времени (Топ), полученного в результате обработки хронометражных данных, рассчитать норму выработки на 8-часовую смену (данные для расчетов приведены в таблице 2).
Таблица 2
|
Номера вариантов |
Тип производст ва |
Подготовительно-заключительное время, мин. |
Время обслуживания рабочего места, мин. |
Время на отдых и личные надобности | |
|
организационное |
техническое | ||||
|
2 |
Серийное |
13 |
10 |
20 | |
В) Рассчитать штучное время (Тшт) и норму выработки на 8-часовую рабочую смену на основании режимов работы токарного станка и нормативов времени на вспомогательные элементы операции (исходные данные для расчетов даны в таблице 3 и 4).
Расчетную норму времени и выработки сравнить с полученной в пункте «Б» нормой и сделать вывод о качестве норм.
Таблица 3 - Исходные данные
|
№ п/п |
Условия задания |
Номера вариантов |
|
2 | ||
|
1 |
Расчетная длина обработки (L), мм |
206 |
|
2 |
Диаметр детали по чертежу (d), мм |
35 |
|
3 |
Подача резца за один оборот детали, мм/об |
0,21 |
|
4 |
Скорость резания (V), м/мин. |
69 |
|
5 |
Число проходов |
1 |
|
6 |
Вспомогательное время (Тв), мин. |
1,17 |
|
7 |
Подготовительно-заключительное время (Тпз), мин. |
14 |
Таблица 4
|
Индекс |
Наименование категории затрат рабочего времени |
Номера вариантов |
|
2 | ||
|
А |
1 |
2 |
|
обс |
Время обслуживания рабочего места, % от оперативного времени |
4,0 |
|
орг |
Время организационного обслуживания рабочего места, % от оперативного времени |
- |
|
тех |
Время технического обслуживания рабочего места, % от основного времени |
- |
|
отл |
Время на отдых и личные надобности (в том числе физкультурные паузы), % от оперативного времени |
5,0 |
2. Для расчета основного машинного времени следует пользоваться следующими паспортными данными чисел оборотов шпинделя станка в минуту: 12,5; 16; 20; 25; 31; 35; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000.
Решение.
1. Определение норму основного времени.
То = n · So
где L - расчетная длина обработки, мм; (Таблица 3);
i - число проходов (i = 1) (Таблица 3);
n - число оборотов (частота вращения) шпинделя станка, об/мин. (п.2 задания 1); (определить по паспортным данным в зависимости от пр ) ;
So – подача инструмента за 1 оборот детали, мм/об (Таблица 3);
Определение расчетного числа оборотов шпинделя:
nр = 1000 V / πd
где V – скорость резания, м/мин (Таблица 3);
d – диаметр детали по чертежу, мм (Таблица 3);
Фактическое (паспортное) число оборотов шпинделя n принять ближайшее меньшее значение к вычисленному nр ( можно большее, но не более, чем на 5%).
nр = 1000х69 / 3,14х35 = 627,84 исходя из этого по паспортным данным шпинделя станка берем число 630.
То = 206/ (630х0,21)х1 = 1,56 мин.
2. Определение нормы вспомогательного времени.
Тв = 1,17мин.
3. Определение нормы штучного времени.
- для серийного производства
Тшт = (То + Тв) [ 1 + (а обс.орг. + а отл ) / 100],
где То - основное время, мин.;
Тв - вспомогательное время, мин. (Таблица 3);
а обс.орг. – время на организационное обслуживание, % (Таблица 4);
а отл - время на отдых и личные надобности, % (Таблица 4)
Тшт = (1,56 + 1,17) [ 1 + (4,0. + 5,0 ) / 100] = 2,73
4. Определение нормы выработки.
Н выр = (Тсм - Тпз)/ Тшт
Где Тсм – продолжительность смены, мин;
Т пз – подготовительно-заключительное время, мин. (Таблица 2);
Тшт - норма штучного времени.
Н выр = (480 - 13)/ 2,73 = 171 ед.
5. Определение основного, вспомогательного и оперативного времени:
t оп = t о + t в ; t о = ∑t о ср. ; t в = ∑t в ср. ,
где t оп - оперативное время, мин.;
t о - основное время, мин.;
t в - вспомогательное время, мин.
t о = 117,9 с.= 1,965 мин.
t в = 34+13,4+13,3+9,4+7,2+8,6+3,3=89,2 с. = 1,48 мин.
t оп = 117,9+89,2=207,1 с. = 3,45 мин.
6. Норма выработки:
Н выр = [ Тсм – ( Т пз + Т обс + Т отл) ] / Т оп ,
Где Тсм – продолжительность смены, мин;
Т пз – подготовительно-заключительное время, мин. (Таблица 2);
Тобс – время на обслуживание рабочего места, мин. (Таблица 2);
Тотл - время на отдых и личные надобности, мин. (Таблица 2).
Н выр = [ 480 – ( 13 + 10 + 20) ] / 3,45 = 126 ед.
Скачать реферат