Управление запасами

Рис. 7. Зависимость суммарных расходов на хранение и транспортировку от размера заказа. Оптимальный размер заказа – S опт

Задача определения оптимального размера заказа, наряду с графическим методом, может быть решена и аналитически. Для этого необходимо найти уравнение суммарной кривой, продифференцировать его и приравнять вторую производную к нулю. В результате получим формулу Уилсона, по

зволяющую рассчитать оптимальный размер заказа:

(12)

где Sопт – оптимальный размер заказываемой партии;

А – стоимость организации завоза одной поставки;

q – среднесуточная потребность в товаре;

l – потери от иммобилизации единицы товара в единицу времени;

u – затраты на хранение единицы товара в единицу времени.

Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров - размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.

Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы контроля ровня запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем.

Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

«Различное сочетание звеньев основных систем контроля уровня запасов, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем контроля над уровнем запасов, отвечающим самым разнообразным требованиям».

Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов).

Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичность пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным.

Однако все рассмотренные выше системы контроля уровня запасов применимы лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.

Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика проектирования логистической системы управления запасами.

ГЛАВА III. Предложения по совершенствованию управления запасами на предприятии ЗАО «Петерасфальт».

3.1. Выбор номенклатурной позиции

На Рис.3.1. показана емкость петербургского рынка по производству асфальта, которая по оценкам специалистов составляет 3,2 млн тн в год, ЗАО «Петерасфальт» совместно с ООО «Эн Си Си – Индустрии» занимает 15 %.

Таким образом, примерно 7,5% от всей емкости рынка по производству асфальта приходиться на ЗАО «Петерасфальт», что составляет 240 000 тн в год.

Специфика асфальтобетонного производства заключается в том, что:

1. Производство асфальта – это сезонная работа. ЗАО «Петерасфальт» выпускает свою продукцию с мая по ноябрь месяц включительно. Оставшееся время заводы ремонтируются;

2. Ограниченность номенклатуры используемых материалов. Для производства асфальтобетонной смеси необходимы щебень, а/б крошка, битум, минеральный порошок, и отсутствие какого-либо из этих материалов может привести к остановке производства, исходя из чего, широко применяемые в рыночной экономике методы АВС и XYZ и КLM анализа не подходят;

3. На все материалы существуют ограничения на размер поставки. Поставка щебня и а/б крошки производится железнодорожным транспортом (вертушками), который может вместить в себя 60 тн щебня или а/б крошки. Поставка битума производиться битумовозами, которые имеют ограничения по емкости. Минеральный порошок поставляется цементовозами, емкость которых ограничена;

4. На все материалы существуют ограничения на размер хранения. Битум хранится в специализируемых подогреваемых битумных емкостях вместимостью по 50 тн. На производственной площадке «Парнас» находятся 5 битумных емкостей, а на второй производственной площадке 4 емкости. Следовательно общая вместимость их составляет 450 тн. Щебень складируется в непосредственной близости от завода на асфальтированной площадке, исключая тем самым загрязнение и перемешивание между породами и фракциями. Минеральный порошок хранится в специализированных силосных башнях с возможностью дозирования, объемом по 100 тн на каждой производственной площадке (всего 200 тн). Асфальтобетонная крошка складируется так же как щебень на асфальтированной площадке вблизи дробильного оборудования. Таким образом, процесс управления запасами материальных ресурсов имеет ограничения по объему складирования.

 Скачать реферат