Опытное изучение свойств материалов - назначение и виды испытаний. Повышение текучести при повторных нагружениях

Для изучения свойств материалов и установления величины предельных напряжений (по разрушению или по пластическим деформациям) производят испытания образцов материала вплоть до разрушения. Испытания производят при нагрузках следующих категорий: статической, ударной и циклической (испытание на усталость или выносливость).

По виду деформации, испытываемой образцом, различают испытания на рас

тяжение, сжатие, кручение и изгиб. Значительно реже проводят испытания на сложное сопротивление, например, сочетание растяжения и кручения.

Так как результаты испытаний зависят от формы образца, скорости его деформирований, температуры при испытании и т. д., то эксперимент обычно ведут в условиях, предусмотренных Государственными стандартами (ГОСТ).

Испытания производят на специальных машинах, разнообразных по конструкции и мощности.

Для измерения деформаций применяют специальные приборы (тензометры), имеющие высокую чувствительность.

Подробное описание испытательных машин и приборов можно найти в специальных руководствах.

Для статического испытания требуется (как минимум) 2 идентичных образца, а для динамического испытания — 3 образца. При испытании на выносливость необходимо иметь 10 идентичных образцов. Для получения более надежных результатов при испытании менее однородных материалов число повторных испытаний следует по возможности увеличивать.

Наибольшее распространение имеют испытания на растяжение статической нагрузкой, так как они наиболее просты и в то же время

во многих случаях дают возможность достаточно верно судить о поведении материала при других видах деформации.

На рис. 2.7 показаны применяемые образцы для испытаний на растяжение. Нормальные цилиндрические образцы имеют диаметр 20 мм и начальную расчетную длину 10 = 10 d0 (длинные образцы) или /0 =5 d0 (короткие образцы). Расчетная длина /0 равна расстоянию между рисками, нанесенными на цилиндрической части образца.

Целью испытания на растяжение является определение механических характеристик материала. При испытании автоматически записывается диаграмма зависимости между растягивающей образец силой Р и удлинением образца Δl.

Для того чтобы можно было сравнивать результаты испытания образцов различных размеров, изготовленных из одинаковых материалов, диаграмму растяжения перестраивают и изображают в другой системе координат: по оси ординат откладывают величину нормального напряжения в поперечном сечении растягиваемого образца , где F0 — первоначальная площадь сечения образца, а по оси абсцисс откладывают относительные удлинения образца, где -первоначальная длина.

Эту диаграмму называют условной диаграммой растяжения (или диаграммой условных напряжений), так как напряжения и относительные удлинения вычисляются соответственно по отношению к первоначальной площади сечения и первоначальной длине образца.

На рис. 2.8 приведена в координатах ε, σ диаграмма растяжения образца из малоуглеродистой стали.

Как видно, вначале на участке ОА до некоторого напряжения σп, называемого пределом пропорциональности, деформации растут пропорционально напряжениям.

Следовательно, до предела пропорциональности сохраняет силу закон Гука. Для стали Ст.З предел пропорциональности σп≈ 2000 кГ/см2 (применяется также обозначение σпц). При дальнейшем увеличении нагрузки диаграмма становится криволинейной.

Однако если напряжения не превосходят определенной величины — предела упругости σу, то материал сохраняет свои упругие свойства, т. е. при разгрузке образец восстанавливает свою первоначальную форму и размеры.

Для стали Ст. 3 предел упругости σу≈2100 кГ/см2. Разница между пределом пропорциональности и пределом упругости невелика, и на практике обычно не делают различия между σп и σу.

Если нагрузку увеличивать еще дальше, то наступает такой момент (точка С), когда деформации начинают расти практически без увеличения нагрузки.

Горизонтальный участок CD диаграммы называется площадкой текучести.

Напряжение, при котором происходит рост деформаций без увеличения нагрузки, называется пределом текучести и обозначается σт.

Для стали Ст.З предел текучести σт≈ 2400 кГ/см2.

Ряд материалов при растяжении дает диаграмму без выраженной площадки текучести; для них устанавливается так называемый условный предел текучести.

Условным пределом текучести называется напряжение, которому соответствует остаточная деформация, равная 0,2%. Условный предел текучести обозначается σ0,2. К материалам, для которых определяется условный предел текучести, относятся дюралюминий, бронза, высокоуглеродистые и легированные стали (например, для стали 37ХНЗА σ0,2 = 10 000 кГ/см2).

Как показывают исследования образцов стали, текучесть сопровождается значительными взаимными сдвигами кристаллов, в результате чего на поверхности образца появляются линии (так называемые линии Людерса — Чернова), наклоненные к оси образца под углом примерно 45° (рис. 2.9, а).

Удлинившись на некоторую величину при постоянном значении силы, т. е. претерпев состояние текучести, материал снова приобретает способность сопротивляться растяжению (упрочняется), и диаграмма за точкой D поднимается вверх, хотя гораздо более полого, чем раньше (см. рис. 2.8).

Точка Е диаграммы соответствует наибольшему условному напряжению, называемому пределом прочности, или временным сопротивлением.

Для стали Ст.З предел прочности составляет σв = 4000÷5000 кГ/см2 (применяется также обозначение σпч). У высокопрочных сталей величина предела прочности достигает 17 000 кГ/см2 (сталь 40ХНМА и др.). Предел прочности при растяжении обозначается σв. р, при сжатии — σн. с.

При достижении напряжением величины предела прочности на образце появляется резкое местное сужение, так называемая шейка (рис. 2.9, б). Площадь сечения образца в шейке быстро уменьшается и, как следствие, падает усилие и условное напряжение. Разрыв образца происходит по наименьшему сечению шейки.

Кроме перечисленных выше механических характеристик материала, при испытании на растяжение определяют также относительное остаточное удлинение при разрыве δ, являющееся важной характеристикой пластичности материала

(1)

где — первоначальная расчетная длина образца (рис. 2.7);

— расчетная длина образца после разрыва. Она измеряется после стыковки двух частей разорванного образца.

 Скачать реферат