Экспертиза качества лицевого глазурованного одинарного керамического кирпича пластического формования с торкретированием лицевой поверхности минеральной крошкой

Трещины измеряют металлической линейкой по перпендикуляру восстановленному из точки окончания трещины к ребру, который она пересекает. Отбитости углов определяют прикладыванием к кирпичу металлического угольника и штангенглубиномера, измеряя глубину, восстанавливая перпендикуляр к плоскости отбитости.

Глубину отбитости и притупленности ребер измеряют штангенглубиномером или линейкой, прикла

дывая ее к ребру кирпича.

Неперпендикулярность граней и ребер кирпича определяют стальным угольником путем приложения его к ложку и замера наибольшего зазора между тычком и внутренним краем угольника с погрешностью до 1 мм. Отклонение должно составлять не более 2 мм.

Наличие известковых включений определяют после пропаривания изделий в сосуде. Образцы, не подвергавшиеся ранее воздействию влаги, укладывают на решетку, помещенную в сосуд с крышкой. Налитую под решетку воду нагревают до кипения. Кипячение продолжают в течение 1 ч. Затем образцы охлаждают в закрытом сосуде в течение 4 ч, после чего их проверяют на соответствие требованиям.

Для контроля массы и водопоглощения отбирают 3 изделия.

Массу опредедляют взвешиванием изделия на технических весах. Она должна быть в высушенном состоянии не более 4.3 кг.

Водопоглощение кирпича контролируют по ГОСТ 7025. Образцы предварительно высушивают до постоянной массы и укладывают в один ряд по высоте с зазорами между ними не менее 2 см на решетку в сосуд с водой температурой (20±5)°С так, чтобы уровень воды был выше верха образцов на 2–10 см. Образцы выдерживают в воде 48 ч.

Насыщенные водой образцы вынимают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают. Массу воды, вытекшей из образца на чашку весов, включают в массу образца, насыщенного водой. Взвешивание каждого образца должно быть закончено не позднее 2 мин после его удаления из воды.

Водопоглощение () образцов по массе в процентах вычисляют по формуле:

(1)

Где масса образца, насыщенного водой, г;

масса образца, высушенного до постоянной массы, г.

Замораживание образцов в морозильной камере и оттаивание их в воде осуществляют в контейнерах. Горизонтальные зазоры между образцами в контейнерах должны быть не менее 20 мм. При укладке образцов в контейнеры до трех рядов по высоте вертикальные зазоры между рядами, образуемые прокладками, должны быть не менее 20 мм. При большем числе рядов по высоте зазоры между рядами должны быть не менее 50 мм.

Загрузка камеры образцами не должна превышать 50% ее полезного объема.

Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15°С, а после загрузки не должна превышать минус 5°С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15°С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20°С.

Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается.

После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20±5)°С, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов. Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.

Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.

При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы дополнительно водонасыщают (без высушивания образцов керамических изделий и взвешивания силикатных после водонасыщения).

При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты.

При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой.

При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания – оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравнивают цементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т.п.

Образцы насыщают водой и проводят испытание на сжатие каждого образца в отдельности по ГОСТ 8462.

Обработка результатов

После визуального осмотра образцов делают заключение о соответствии их степени повреждений требованиям НТД на изделия конкретных видов.

Потерю массы () образцов керамических изделий в процентах вычисляют по формуле

(2)

где масса образца, высушенного до постоянной массы после требуемого числа циклов замораживания – оттаивания, г.

Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах вычисляют по формуле

(3)

где масса образца, насыщенного водой после требуемого числа циклов замораживания – оттаивания, г.

За значение потери массы изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.

Потерю прочности () изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1% по формуле

(4)

где среднее арифметическое пределов прочности при сжатии контрольных образцов, МПа;

среднее арифметическое пределов прочности при сжатии образцов после требуемого числа циклов замораживания – оттаивания.

Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание кирпича на морозостойкость не реже одного раза в квартал и каждый раз при изменении технологии или сырья (изменения состава шихты, параметров формования, режима обжига).

Определение предела прочности при сжатии и изгибе.

Для испытания отбирают 10 кирпичей (10 парных половинок) для определения прочности на сжатие.

Образцы, отобранные во влажном состоянии, перед испытанием выдерживают не менее 3 суток в закрытом помещении при температуре (20+5)°С или подсушивают в течение 4 ч при температуре (105±5)°С. Отобранный кирпич для испытания, по внешнему виду и размерам должен удовлетворять требованиям нормативно-технической документации.

 Скачать реферат