Разработка энергосберегающих технологий процесса ректификации продуктов синтеза хлорбензола

1 — емкость; 2, 3 — подогреватели; 4 — колонна азеотропной осушки;

5 — конденсатор; 6 — напорный бачок; 7 — хлоратор; 8, 9 — насадочные колонны;

10 — сепаратор; 11— конденсатор смешения; 12 — сборник; 13 — холодильник;

14 — кипятильник; 15 — вакуум.

/ — бензол; // — хлор; III — вода; IV — полихлориды; V — НС1; VI — хлорбензол; VII — рассол; VIII—в аппарат 8

Бензол проходит к

олонну азеотропной осушки 4, сверху которой выходит азеотроп (91,2% бензола и 8,8% воды), после конденсации и охлаждения (5) расслаивающийся на бензол и воду в сепараторе 10, откуда водный бензол направляют на орошение колонны 4, а другая его часть возвращается на осушку (1), Снизу колонны 4 уходит осушенный бензол [0,001—0,003% (масс.) воды] и собирается в напорный бачок 6. Предварительная очистка бензола от сернистых соединений (CS2, тиофен) и тщательная осушка его обеспечивают повышенную активность катализатора. Осушка хлора до 0,04% влаги достигается пропусканием хлора через серную кислоту. Хлор в реактор подают через газовый затвор, исключающий попадание бензола в линию хлора при возможных прекращениях его подачи.

Таблица 3.1.2.

Высота затвора ,м

11

(от верхнего уровня реакционной массы в реактор).

Катализатор ( в процессе генерируется)

В реакционной массе не более 0,015%.

FeCI3

Давление хлора, поступающего в реактор, МПа

0,1h*+0,02

(h*. — высота реакционной массы в реакторе, м).

Стальние и керамические кольца ,мм

25х25 или 50x50

Температура в хлораторе ,оС

76—83

Унос паров бензола (т/1т НСl)

1,4-1,5

Тепло реакции, (кДж/1моль Сl)

92,11

Оптимальное время пребывания, с

9-10

Соотношение бензол : хлор, (мол.).

3,5:1

Производительность реактора ,кг/м3

250—300

Разработана математическая модель промышленного реактора хлорирования бензола, что позволило оптимизировать процесс.

Реакция развивается по схеме:

С6Н6 —> С6Н5С1 —> С6Н4С12 и т. д. (3.1.1.)

Поскольку хлорбензол хлорируется в 8 раз медленнее, чем бензол (за счет дезактивации ароматического кольца под влиянием атома хлора), нет необходимости вводить в реакцию чрезмерный избыток бензола по отношению к хлору.

Для повышения селективности процесса ограничиваются невысокой степенью превращения бензола. Реакционная смесь, выходящая из расширенной части реактора, содержащая 64—65% бензола, 33,5— 34% хлорбензола, 1,5% полихлоридов, немного растворенных НС1 и FeCl3, вместе с раствором, отбираемым из конденсатора 11, направляется на разделение в секцию ректификации (8, 9). Дистилляции предшествует промывка продуктов реакции от FeCl3 и НС1 обработкой в смесителях водным раствором NaOH (20—25 кг на 1 т хлорбензола) и сепарация от водной неорганической фазы (на схеме не показана). Колонны 8 и 9—насадочные; в первой (8) отделяют бензол и воду, после чего бензол возвращается на азеотропную осушку (99,5%—бензол, 0,5%—хлорбензол); во второй (9) выделяют хлорбензол (температура верха 80±2°С при 27 кПа, низа 138—142 °С). Перегонка под вакуумом позволяет уменьшить расход водяного пара в кипятильнике колонны 9. Товарный продукт содержит не более 0,25% бензола и 0,3—1,1% полихлоридов.

Выделение бензола из газов, покидающих реактор, осуществляют двухступенчатым охлаждением (12, 13). Вначале газы охлаждают до 30 °С (конденсируется до 90% бензола), а затем при —2 °С (выделяется дополнительно 9% бензола).

Таблица 3.1.3.

 

Расход на 1 т хлорбензола.

Бензол

0,798 т

Хлор

0,715 т

Электроэнергия

58 кВт-ч

Таблица 3.1.4.

 

США

ФРГ

Япония

Производство хлорбензола, (тыс.тонн)

130

97

34

Мощности, (тыс.тонн)

168

-

-

Общая потребность, (тыс.тонн)

100

-

-

Структура потребления, % :

     

-растворитель

42

-

-

-переработка в нитрохлорбензол

32

-

-

- в дифенилоксид и фенилфенолы

15

-

--

-другие продукты

11

-

-

Гидролизом хлорбензола при 400—420 ºС без давления в присутствии фосфатов кальция и меди получают фенол (по Рашигу):

С6Н5С1 + Н2О —> С6Н5ОН + НС1 (3.1.2.)

Формально образующийся НС1 может быть использован повторно для получения хлорбензола окислительным хлорированием бензола.

Недостатки метода — большая энергоемкость процесса, а также необходимость применять специальное коррозионно-устойчивое оборудование. В прошлом метод Рашига преобладал среди промышленных методов получения фенола, например в США. В дальнейшем метод потерял конкурентоспособность в связи с появлением эффективного способа получения фенола из кумола через стадию образования гидропероксида кумола. Переработка хлорбензола в фенол в целом утратила свое значение, и тем более потерял практическую ценность некаталитический щелочной гидролиз хлорбензола (400 °С, давление более 30 МПа) или гидролиз его в присутствии меди, как катализатора:

Страница:  1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12 


Другие рефераты на тему «Химия»:

Поиск рефератов

Последние рефераты раздела

Copyright © 2010-2024 - www.refsru.com - рефераты, курсовые и дипломные работы