Производство теплоизоляционных материалов

При помоле смеси клинкера с гипсом вводят 15% активных минеральных добавок.

Введение активных минеральных добавок замедляет рост прочности цемента в начальный период твердения. Поэтому при производстве фибролитовых плит не следует применять цементы с высоким содержанием минеральных добавок.

Исключением является быстротвердеющий шлакопортландцемент. Допускается введение в портландцемент

и инертных минеральных добавок (кварцевого песка, известняка и т.д.) до 10% - При изготовлении шлакопортланд-цемента разрешается введение гранулированного доменного шлака до 60% от массы цемента.

Состав портландцементного клинкера характеризуется содержанием в нем отдельных окислов и соотношением между ними, а также содержанием клинкерообразующих соединений - клинкерных минералов.

Суммарное количество клинкерных минералов составляет 95 - 98%. Оставшаяся часть приходится на свободные окислы или другие малозначимые для портландцемента минералы.

2.3 Расход материала

Таблица 3 - Расход материала на 1м3 фибролита (в кг)

2.4 Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства

Производство фибролитовых плит может быть организовано по мокрому и сухому способам.

При мокром способе древесную шерсть для фибролита окунают в ванну с водным раствором цемента и минерализатора с последующим удалением излишнего раствора на виброгрохоте. Этот способ требует постоянного перемешивания цементного раствора во избежание его расслоения, введения в формовочную массу большого количества воды, что отрицательно сказывается на качестве плит. Кроме того, цемент часто отверждается в ванне, что приводит к существенным его потерям и требует дополнительных затрат труда по очистке ванны.

Наибольшее распространение получил сухой способ производства фибролита, включающий подготовку сырья, получение древесной шерсти, приготовление формовочной смеси, формование плит прессованием и их тепловую обработку.

Подготовка сырья для фибролита заключается в следующем. Поступающую на завод древесину окоривают и отправляют на выдержку, чтобы устранить вредное воздействие "цементных ядов". Древесину выдерживают на открытом воздухе не менее 4.6 весенне-летних месяцев. В этот период под действием солнечных лучей и тепла происходит окисление экстрактивных веществ и перевод простейших водорастворимых Сахаров и гемицеллюлозы древесины в менее растворимые формы. После выдержки древесину распиливают на чураки, удаляют гниль и другие пороки, затем чураки подают к древесношерстным станкам. Используемые для получения древесной шерсти станки имеют рабочий орган, работающий лажности 20.22 % для уменьшения отрицательного воздействия водорастворимых веществ на цемент и улучшения условий минерализации шерсти (чем суше древесная шерсть, тем глубже раствор минерализатора проникает в поры и капилляры древесины, тем эффективнее минерализация).

Минерализацию древесной шерсти для фибролита осуществляют путем ее окунания или обрызгивания 3.4 % -ным водным раствором хлористого кальция или жидкого стекла. Для этого применяют различные устройства: шерстетрясы, конвейеры с перфорированной лентой, барабанные смесители. На шерстетрясах из древесной шерсти отсеивается мелочь и стряхивается излишек раствора минерализатора. Влажность минерализованной шерсти составляет 140.160 %. Если в качестве вяжущего применяют белитовый цемент, содержащий незначительное количество C3S, то обработка древесной шерсти минерализатором не нужна.

При приготовлении формовочной смеси для фибролита учитывают соотношение между древесной шерстью и цементом, которое зависит от марки выпускаемых плит и вида древесной шерсти. Для каждого вида древесной шерсти существует рациональный расход цемента, соответствующий оптимальной толщине слоя цементного камня на поверхности ее элементов. Дальнейшее увеличение расхода цемента не приводит к эффективному росту прочности цементного фибролита, а лишь повышает его среднюю плотность. Уменьшение расхода цемента ухудшает скрепление лент древесной шерсти, снижает био - и огнестойкость готовых изделий. Средние значения расхода древесной шерсти, м3, и цемента, кг, следующие: для марки 300 - 0,4 и 190, для марки 400 - 0,55 и 240, для марки 500 - 0,82 и 270. Влажность смеси для получения плит хорошего качества должна поддерживаться в пределах 45.50 %.

Смешивают компоненты формовочной массы для фибролита в смесителях принудительного действия либо в смесителях свободного падения (гравитационных), обеспечивающих перемешивание шерсти без уплотнения и навивания ее на вал.

При формовании плит фибролита приготовленная формовочная масса загрузочным конвейером, оборудованным специальным валковым разделителем и разрыхляющим устройством, распределяется по формам и разравнивается валками или вручную. Формы устанавливают на многополочный пресс в виде пакета, при этом одновременно прессуют 15.20 плит. Для прессования применяют механические, пневматические или гидравлические прессы. Удельное давление при прессовании теплоизоляционных плит составляет 0,06.0,1 МПа; более тяжелые плиты прессуют при удельном давлении 0,25.0,4 МПа.

После достижения заданной степени уплотнения массы фибролита формы сжимают струбцинами (фиксируют толщину уплотненной массы) с целью исключения упругого последействия лент древесной шерсти. В таком обжатом состоянии формы с уплотненной массой подают на тепловую обработку.

Тепловая обработка фибролитовых плит осуществляется в два этапа. Вначале тепловую обработку фибролита производят в формах в обжатом состоянии с целью закрепления структуры, полученной при формовании. На этой стадии пакеты форм загружают в камеру твердения, где их выдерживают при влажности среды 60.70 % и температуре З0.35°С в течение 8 ч при использовании быстротвердеющего цемента и до 24 ч при применении обычного портландцемента.

Затем плиты фибролита распалубливают, обрезают боковые и торцевые кромки и выдерживают под навесом на открытом воздухе (в летнее время) в течение 5.7 сут или в специальных сушилках при температуре 50.60°С и относительной влажности 60.70 % в течение 1.2 сут. Влажность высушенных плит фибролита не должна превышать 20 %. Готовые плиты отправляют на склад.

 Скачать реферат