Совершенствование технологии изготовления литьевых изделий

= 50 см3/мин.

где υ0 - линейная скорость прохода шнура колеблется от 25 до 40 см/сек. При этом полная производительность будет:

450 + 50 = 500 см3/мин,

что при удельном весе расплава резиновой смеси γр = 0,74 кГ/дм3 позволяет получать производительность 22,5 кг/ч.

2.3 Расчет и выбор основного оборудования для выполнения необходимой производительности

Данный

расчет будет произведен на примере определения оптимальных параметров работы червячной машины:

перепада давления в головке;

мощности приводного двигателя.

Падение давления в головке складывается из частных потерь давления на отдельных участках.

При определении коэффициента геометрической формы выбраны отдельные участки, которые в основном создают сопротивления проходу массы в головке и сумма которых дает общий перепад давлений в головке.

Сначала определим потери давления при движении материала через решетку.

Находим скорость сдвига из уравнения при количестве отверстий в решетке z = 75 и диаметре отверстия d = 0,25 см.

1/сек.

Находим эффективную вязкость полиэтилена при температуре расплава 1900С и скорости сдвига 72,5 1/сек.

Перепад давления решетки определяем по формуле:

Вычислим потери давления при движении расплава через кольцевой канал.

Скорость сдвига в этом случае при R0 = 1.7 см, R1 = 0,4 см, δ1 = 0,6 см, δ2 = 0,2 см определим по формуле:

найдем эффективную вязкость:

μэ=10,5*10-3 кг·сек/см2

Перепад давления определяем по формуле для кольцевого канала:

Далее определим потери давления при движении расплава через калибрующее отверстие (матрицу).

Скорость сдвига находим по формуле при калибрующем отверстии d=0,55 см:

1/сек.

При скорости сдвига 508 1/сек и температуре расплава 1900С эффективна вязкость равна:

μэ=2,0*10-3 кг·сек/см2

Перепад давления определяем по формуле для кольцевого канала:

Общее падение давления в головке будет:

Перепад давления определяем по формуле для кольцевого канала:

Определим мощность приводного двигателя. Для расчета определяем скорость сдвига по уравнению:

1/сек.

Находим эффективную вязкость при этой скорости и температуре расплава в корпусе машины 1900С:

μэ=1,5*10-3 кг·сек/см2

Мощность, затрачиваемая на преодоление трения массы в зазоре, определяем по уравнению:

N2=

По уравнению определяем:

J

Скорость сдвига находим по формуле:

1/сек.

Находим эффективную вязкость при этой скорости сдвига и температуре расплава в корпусе машины 1700С:

μэ=12*10-3 кг·сек/см2

Мощность, затрачиваемая на перемешивание массы, транспортирования и создания давления, определяем по уравнению:

Мощность, затрачиваемая на преодоление трения массы в зазоре, определяем по уравнению:

N1=

Общая мощность будет

N = N1 + N2 = 3.32 + 0.71 = 4 л. c.

Учитывая к. п. д. машины, мощность, потребляемая ею, будет

2.4 Расчет энергетических затрат на технологические нужды

Среднегодовой расход тепловой и электрической энергии на 1 т готовой продукции представлен в виде таблицы 8.

Таблица 8 - Расход тепловой и электрической энергии

Исходя из выпуска ОАО "БЗЗД" 10 т пластической массы для производства готовых изделий в сутки и 3250 т в год, общие затраты электроэнергии составляют 9700 кВт-ч. Стоимость 1 кВт для промышленного предприятия 1,8 руб.

Рассчитаем среднегодовые затраты на электроэнергию при производстве вискозного волокна:

3 250 × 9 700 × 1,8= 56 745 тыс. руб. в год.

Аналогичным образом рассчитаем затраты на тепло:

Исходя из выпуска ОАО "БЗЗД" 10 т пластической массы для производства готовых изделий в сутки и 3250 т в год, общие затраты тепла составляют 90 мг/кал. Стоимость 1 мг/кал для промышленного предприятия 2,85 руб.

Рассчитаем среднегодовые затраты на электроэнергию при производстве вискозного волокна:

3 250 × 90 × 2,85= 833,63 тыс. руб. в год.

Суммарные затраты на тепло и электроэнергию составят:

тыс. руб. в год.

2.5 Определение необходимых площадей для размещения оборудования

Производственная площадь участка или цеха определяется исходя из количества оборудования и средних удельных норм площади на единицу оборудования.

В качестве ориентировочных норм удельной площади в механических цехах можно использовать следующие:

для мелких станков (с габаритами1500х750) - 9 .12 м2;

для средних станков (с габаритами от 1500х750 до 3500х2000) - 13 .18м2;

на одно рабочее место - 4…5 м2.

Для механических цехов в машиностроении наиболее распространена следующая ширина пролетов:

легкое машиностроение - 12м;

среднее машиностроение -12…18м;

тяжелое машиностроение - 18,21,24,27,30,36м.

Площади вспомогательных помещений составляют 20 .30% от производственной площади

Производственную площадь также можно определить исходя из габаритов имеющихся в наличии станков.

 Скачать реферат