Пиролиз углеводородов жидких углеводородных фракций
Причины торможения распада парафинов олефинами (пропиленом и изобутеном) объясняют двумя механизмами.
Для термического крекинга, где преобладает радикал CH3 торможение объясняют, так называемым, аллильным механизмом.
Согласно ему радикал СН3 отрывает атом водорода от пропилена или изобутилена с образованием малоактивного аллильного радикала:
Аллильный радикал не способен продолжать цепь распада, вследствие чего замена радикала СН3 аллильным приводит к торможению распада парафина. При температурах
пиролиза торможение является следствием присоединения водорода к олефину с образованием колебательновозбужденной частицы, которая распадается на этилен и метильный радикал (работы Р. А. Калиненко):
Торможение распада является следствием замены очень активного радикала Н менее активным радикалом СНЗ. Установлено также, что парафин ускоряет распад олефина за счет той же реакции (13).
В смесях парафинов с олефином наблюдается предел торможения, который соответствует содержанию 30 - 50% олефина в смеси. Это объясняется тем, что по мере увеличения количества олефина растет концентрация радикалов СН3, которая компенсирует убыль радикалов Н. Наиболее сильно торможение проявляется при пиролизе этана, так как цепь ведет радикал Н (скорость реакции снижается в 7 - 10 раз). Для пропана скорости распада снижаются в 2 -2,5 раза, для н-бутана в 1,2 - 1,3 раза. Это объясняется тем, что при распаде этих углеводородов цепь ведут радикалы Н и СН3.
Кроме того, все углеводороды, кроме этана, образуют пропилен. Торможение распада пропана и н-бутана является результатом взаимодействия пропилена, как с радикалом Н так и с радикалом СН3 по реакции (11). Изотопным методом Р. А. Калиненко было установлено, что при высоких температурах (800 - 840ºС) в смесях н-бутана с пропиленом около 60 % пропилена реагирует по реакции (13) и 40 % — по реакции (11). По мере увеличения молярной массы парафина или олефина степень ингибирования снижается и практически перестает сказываться.
Выше были рассмотрены в основном реакции распада, наблюдаемые на начальных стадиях процесса, без учета вторичных реакций и реакций уплотнения, которые играют большую роль в процессе пиролиза. По мере углубления процесса в реакционной смеси появляется все больше продуктов уплотнения и кокса, мешающего нормальному осуществлению процесса. В реакциях уплотнения принимают участие олефины и ароматические углеводороды.
В настоящее время отсутствует единая точка зрения на механизм образования высокомолекулярных углеводородов и кокса. Предполагается, в частности, что кокс образуется в результате реакций полимеризации, дегидроциклизации и деструктивной поликонденсации, которые, в конечном счете, ведут к образованию сложных полициклических структур, обедненных водородом:
Имеются и другие схемы образования кокса.
Тем не менее, считается что кокс, отлагающийся в реакторе пиролиза, может образовываться двумя путями:
гетерогенным разложением молекул углеводородов на стенке реактора или на частицах металла, извлеченных из металлической поверхности и остающихся на поверхности растущего слоя кокса;
при реакциях присоединения в объеме реактора, которым особенно благоприятствуют полициклические ароматические углеводороды, содержащиеся в сырье (например, газойлевой фракции).
В пользу представления о двух различных путях образования кокса при пиролизе углеводородов свидетельствует, в частности, разнообразие типов и структур кокса, формирующегося при термическом разложении жидких и газообразных углеводородов.
При температурах промышленного пиролиза – от 650 до 900ºС – может формироваться кокс трех типов, нитевидный ленточный (дендрит) или игольчатый, слоистый анизотропный, образующий прочную пленку, и аморфный (“пушистый”), изотропный, образующий относительно непрочную пленку черного цвета.
Количественное соотношение двух путей образования кокса зависит от условий ведения процесса (структура и парциальное давление паров исходных углеводородов, температура реакции, состояние стенок реактора и др.).
Кокс, образованный каталитическими реакциями (нитевидный), очевидно, преобладает при относительно низких температурах и на ранних стадиях процесса.
При более высоких температурах и значительных степенях превращения исходного сырья, повидимому, возрастает значение конденсационного механизма (получается слоистый анизотропный и аморфный изотропный кокс), причем тип кокса зависит от парциального давления углеводородов, от свойств поверхности, на которой кокс отлагается, строения исходных углеводородов, температуры и ряда других факторов.
С увеличением парциального давления углеводородов повышается доля образующегося аморфного кокса [9,13]
3. Характеристика производимой продукции и используемого сырья
Товарными продуктами производства при пиролизе бензина являются этилен и пропилен. Этилен должен соответствовать ГОСТ 25070-87, показатели которого сведены в табл. 11. [17]
Характеристика этилена
Таблица 11
Наименование показателей |
Показатель |
Содержание этилена, не менее, % объемных |
99,9 |
Содержание пропилена, не более, ррм объемных |
50 |
Количество этана с метаном, не более, ррм объемных |
1000 |
Количество фракции С4, не более, ррм объемных |
10 |
Содержание ацетилена, не более, ррм объемных |
10 |
Содержание окиси углерода, не более, ррм объемных |
1 |
Содержание двуокиси углерода, не более, ррм объемных |
5 |
Содержание кислорода, не более, ррм объемных |
1 |
Количество воды, не более, ррм объемных |
1 |
Количество аммиака, не более, ррм объемных |
1 |
Количество метанола, не более, ррм объемных |
1 |
Количество серы, не более, мг/м |
1 |