Проект линии по производству хлебобулочных изделий

2.2 Устройство и принцип действия производства линии

Муку доставляют на хлебозавод в автомуковозах, принимающих до 7…8 т муки. Автомуковоз взвешивают на автомобильных весах и подают под разгрузку. Для пневматической разгрузки муки автомуковоз оборудован воздушным компрессором и гибким шлангом для присоединения к приемному щитку 8. Муку из емкости автомуковоза под давлением по трубам 10 за

гружают в силосы 9 на хранение.

Дополнительное сырье – раствор соли и дрожжевую эмульсию хранят в емкостях 20 и 21. Раствор соли предварительно готовят в специальной установке.

При работе линии муку из силосов 9 выгружают в бункер 12 с применением системы аэрозольтранспорта, который кроме труб включает в себе компрессор 4, ресивер 5 и воздушный фильтр 3. Расход муки из каждого силоса компрессор 4, ресивер 5 и воздушный фильтр 3. Расход муки из каждого силоса регулируют при помощи роторных питателей 7 и переключателей 11. Для равномерного распределения сжатого воздуха при различных режимах работы перед роторными питателями устанавливают ультразвуковые сопла 6.

Программу расхода муки из силосов 9 задает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептурной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателе 13, снабженным магнитным уловителем, и загружают через промежуточный бункер 14 и автоматические весы 15 в производственные силосы 16.

В данной линии для получения хорошего качества хлеба используют двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза – приготовление опары, которую замешивают в тестомесильной машине 17. В ней дозируют муку из производственного силоса 16, также оттемперированную воду и дрожжевую эмульсию через дозировочную станцию 18. Для замеса опары используют от 30 до 70 % муки. Из машины 17 опару загружают в шестисекционный бункерный агрегат 19.

Готовое тесто стекает из емкости 22 в приемную воронку тестоделительной машины 23, предназначенной для получения порций теста одинаковой массы. После обработки порций теста в округлительной машине 24 образуются тестовые заготовки шарообразной формы, которые с помощью маятникового укладчика 1 раскладывают в ячейки люлек расстойного шкафа 2.

Расстойка тестовых заготовок проводится в течение 35…50 мин. При относительной влажности воздуха 65…85 % и температуре 30…40 °С в результате брожения структура тестовых заготовок становится пористой, объем их увеличивается в 1,4…1,5 раза, а плотность снижается на 30…40 %. Заготовки приобретают ровную гладкую эластичную поверхность.

Для предохранения тестовых заготовок от возникновения при выпечке трещин – разрывов верхней корки в момент перекладки заготовок на под печи 25 их подвергают надрезке или наколке.

На входном участке пекарной камеры заготовки 2…3 мин подвергаются гидротермической обработке увлажнительным устройством при температуре 105…110 °С. На среднем и выходном участках выпекают при температуре 200…250 °С. В процессе движения с подом печи тестовые заготовки последовательно проходят все тепловые зоны пекарной камеры, где выпекают за промежуток времени от 20 до 55 мин, соответствующий технологическим требованиям на выпускаемый вид хлеба.

Выпеченные изделия с помощью укладчика 26 загружают в контейнеры 27 и направляют через отправочное отделение в экспедицию.

Рисунок 2.1 – Технологическая линия производства хлеба

2.3 Расчет производительности печей

Разработку проекта начинают с выбора типа и мощности хлебопекарных печей. Основная характеристика рабочей площади пода, которая по утвердившему параметрическому ряду составляет 8, 16, 25, 40, 50, 100 м3

В зависимости от мощности проектируемого хлебозавода для выпечки хлеба и булочных изделий следует установить серийно выпускаемые тоннельные печи с ленточным подом БН-25; ПХС-25; ПХС-40; ПХС-50; ПХС-100.

Производительность печи зависит от количества хлебных изделий на поду или в люльке; массы изделий и продолжительности выпечки.

Количество изделий, по ширине п1 и длине п2 пода или люльке печи определяют по формуле

,(2.1)

,(2.2)

гдеВ и L – соответственно ширина и длина пода или люльки, мм;

В и l – соответственно ширина (диаметр) и длина (диаметр) изделия, мм;

а – величина зазора между половыми изделиями (20-40 мм).

Для булочки московской – печь ПХС-25, расстойный шкаф РШВ

принимаем п2 = 56

Часовую производительность тоннельной печи рассчитывают по формуле

,(2.3)

гдеm – масса изделия, кг;

t – время выпечки, мин.;

Зная часовую производительность, можно определить суточную по формуле

Рсут = Рч . 23(2.4)

кг,

т/сут.

Таблица 2.3 – Скорректированная суточная производственная мощность

2.4 Расчет выхода готовой продукции

Выход – масса готовой продукции в кг или % получаемая из 100 кг муки и дополнительного сырья.

Определяется по формуле

(2.5)

гдеGi – общее количество сырья по рецептуре изделия, за исключением воды, кг;

ср – средневзвешенная влажность сырья, %;

Wт – влажность теста, %;

- затраты сырья при брожении, 2 – 3%;

- затраты сырья при выпечки, 6 – 14%;

- затраты сырья при усушке, 3 – 4%.

Средневзвешенную влажность сырья в тесте ср (в %) находят по формуле

(2.6)

 Скачать реферат