Ремонт двигателя автомобиля

Усилие запрессовки определяется по формуле 3.3.

Данные для расчёта:

Коэффициент трения по контактной поверхности f = 0,127.

Номинальный диаметр сопряжения D = 28,25 мм.

Длина сопрягаемой поверхности Lp = 30 мм.

Удельное давление на поверхности контакта p = 7 кг/мм2.

Подставляя значения в формулу 3.3, получим:

Н.

Основное время запрессовки ремонтной втулки определено эмпирическим путём и составило t0 = 0,28 мин. Вспомогательное время составляет 10%, поэтому штучное время равно Тшт = 0,308 мин.

ОПЕРАЦИЯ 025 – РАСТОЧНАЯ

Данной операцией предусматривается обработка ремонтной втулки верхней головки шатуна в размер Øмм. Шероховатость поверхности – Ra = 0,4.

Оборудование:

Станок горизонтальный алмазно-расточной, мод.2712В.

Приспособление:

Приспособление для расточки, мод.9675Р-0002.

Инструмент режущий:

Резец специальный, мод.9673-103.

Инструмент измерительный:

Нутромер НИ 50 .120 ГОСТ 9244-85.

Скорость резания определяется по формуле 3.4.

Данные для расчёта:

Коэффициент Сv = 28,1.

Диаметр обрабатываемой поверхности D = 22 мм.

Глубина резания t = 0,1 мм.

Показатели степени q = 0,25; x = 0; y = 0,55; m = 0,125.

Среднее значение стойкости инструмента Т = 110 мин.

Подача s = 0,05 мм/об.

Общий поправочный коэффициент kv = 1,0.

Подставляя значения в формулу 3.4, получим:

м/мин.

Крутящий момент определяется по формуле 3.5.

Данные для расчёта:

Постоянная условий резания См = 12.

Показатели степеней q = 2,0; x = 0; у = 0,8.

Поправочный коэффициент kp = 1,0.

Подставляя значения в формулу 3.5, получим:

Н·м.

Осевая сила определяется по формуле 3.6.

Данные для расчёта:

Постоянная условий резания Ср = 315.

Показатели степеней q = 1,0; x = 0; y = 0,8.

Остальные значения, см, формулу 3.6.

Подставляя значения в формулу 3.6, получим:

кг.

Основное время обработки определяется по формуле 3.7.

Данные для расчёта:

Длина обрабатываемой поверхности Lp = 30 мм.

Частота вращения шпинделя станка n = 1250 мин-1.

Подставляя значения в формулу 3.7, получим:

мин.

Штучное время определяется по формуле 3.8.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Ту = 0,88 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом Тпер = 0,23 мин.

Время обслуживания рабочего места Тоб = 0,159 мин.

Подставляя значения в формулу 3.8, получим:

Тшт = 0,48 + 0,88 +0,23 + 0,159 = 1,749 мин.

ОПЕРАЦИЯ 035 – РАСТОЧНАЯ

Предусматривается обработка нижней головки шатуна под ремонтный размер Øмм. Шероховатость поверхности Rа = 0,8.

Оборудование:

Станок горизонтальный алмазно-расточной, мод.2712В.

Приспособление:

Приспособление для расточки, мод.9675Р-0002.

Инструмент режущий:

Резец специальный, мод.9673-103.

Инструмент измерительный:

Нутромер НИ 50 .120 ГОСТ 9244-65.

Скорость резания определяется по формуле 3.4.

Данные для расчёта:

Коэффициент Cv = 10,8.

Диаметр обрабатываемой поверхности D = 52 мм.

Среднее значение стойкости инструмента Т = 110 мин.

Глубина резания t = 0,25 мм.

Подача s = 0,05 мм/об.

Показатели степеней q = 0,6; x = 0,2; y = 0,3; m = 0,25.

Общий поправочный коэффициент kv = 1,0.

Подставляя значения в формулу 3.4, получим:

м/мин.

Крутящий момент определяется по формуле 3.5.

Данные для расчёта:

Постоянная условий резания Cм = 90.

Показатели степеней q = 1,0; x = 0,9; y = 0,8.

Коэффициент kр = 1,0.

Подставляя значения в формулу 3.5, получим:

кг·м.

Осевая сила определяется по формуле 3,6.

Данные для расчёта:

Постоянная условий резания Ср = 378.

Показатели степеней q = 0; x = 1,3; y = 0,7.

Подставляя значения в формулу 3.6, получим:

Н.

Основное время обработки определяется по формуле 3.7.

Данные для расчёта:

Длина обрабатываемой поверхности Lp = 30 мм.

Частота вращения шпинделя n = 1250 мин-1.

Подставляя значения в фоюрмулу 3.7, получим:

мин.

Штучное время определяется по формуле 3.8.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Ту = 0,88 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом Тпер = 0,23 мин.

Время обслуживания рабочего места Тоб = 0,159 мин.

Подставляя значения в формулу 3.8, получим:

Тшт = 0,84 + 0,88 +0,23 + 0,159 = 1,749 мин.

ОПЕРАЦИЯ 045 – ХОНИНГОВАЛЬНАЯ

Данной операцией предусматривается обработка поверхности нижней головки шатуна до шероховатости Ra = 0,4.

Оборудование:

Станок вертикально-хонинговальный, мод.3Г833.

Приспособление:

Приспособление для хонингования, мод.9679Р-007.

Инструмент:

Головка хонинговальная, мод.9494-037.

Инструмент контрольный:

Образцы шероховатости ГОСТ 9378-85.

Режим обработки при хонинговании заключается в подборе окружной скорости и давлении брусков.

На процесс хонингования оказывает влияние соотношение:

,

гдеVкол – скорость колебательного движения, м/мин. Vкол , согласно [5], не превышает 5 .7 м/мин;

Vвр – окружная скорость брусков, м/мин;

k – соотношение при однократном хонинговании после шлифования составляет 5 .7.

Преобразуя формулу 3.9, получим окружную скорость:

.

Подставляя значения в формулу 3.10, получим:

м/мин.

Удельное давление брусков при хонинговании находится в пределах 1…3 кг/см2.

Длину брусков выбирают в зависимости от длины обрабатываемого отверстия:

l = (1,0…1,2) · Lp ,

гдеl – длина брусков, мм.

Подставляя значения в формулу 3.11, получим:

l = 1,2 · 30 = 36 мм.

Принимаем l = 40 мм.

В качестве рабочей жидкости применяется смесь керосина (80 .90%) с веретённым маслом (10 .20%).

Основное время хонингования определено эмпирическим путём и составило t0 = 0,67 мин.

Штучное время определяется по формуле 3.8.

Вспомогательное время на установку и снятие детали Ту = 0,88 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом Тпер = 0,23 мин.

Время обслуживания рабочего места Тоб = 0,178 мин.

Подставляя значения в формулу 3.8, получим:

 Скачать реферат