Восстановление вала рулевой сошки

Кд = f(Ки Кв Ксц ),

Где Ки - коэффициент износостойкости, Ки =0,98;

Кв – коэффициент выносливости, Кв = 1;

Ксц – коэффициент сцепляемости, Ксц =1

Кд= 0,66•0,97•09 =0,58

Обоснование выбранного способа – хромирование + шлифование. Износостойкость увеличится в 1,67 раза, сце

пление снизится на 20%, долговечность повысится в 1,73 раза. Трудоемкость и энергоемкость хромирования по сравнению с механической обработкой увеличивается в 3 раза. Производительность снижается в три раза.

При восстановлении данного дефекта механической обработкой: износостойкость уменьшится в 1,5 раза, сцепление снизится на 10%, долговечность понизится в 1,7 раза. Трудоемкость и энергоемкость механической обработки по сравнению с хромированием уменьшится в 4 раза. Производительность увеличивается в 3 раза. Сопоставив все данные отдаем предпочтение долговечности и надежности, то есть в пользу хромирования [8].

Критерий долговечности может быть выражен коэффициентом долговечности Кд, который определяется как функция трёх аргументов:

Кд= 0,89•1•1 =0,89

Износ резьбы на хвостовике: Для обеспечения надежности крепления ступицы колеса к кулаку недопустимо уменьшение диаметра резьбового соединения. Выбираем способ восстановления наплавкой слоя металла в среде углекислого газа и нарезкой резьбы номинального диаметра. Наплавка в среде углекислого газа является самым дешевым способом наплавки и может обеспечить требуемую твердость до 300 НВ. Также она имеет наибольший коэффициент долговечности равный 0,85.

Кд= 0,87•1,8•0,9 =1,41

Износ втулок под шкворень: В нашем случае износ втулки составляет 0,5мм, а для грузовых автомобилей сопряжение с зазором 1,5мм считается годным к дальнейшей эксплуатации то, втулки заменять не требуется.

Экономический эффект от восстановления деталей на специализированном АРП:

, %

где МП – расходы на материал и изготовление заготовки в % от себестоимости изготовления, МП=70%;

- расходы на зарплату в % от себестоимости изготовления, = 10%;

- расходы на ремонтные материалы, =81,3 руб (с учетом расходов на наплавку и хромирование);

где - накладные расходы к основной зарплате на автозаводе, =5;

- накладные расходы к основной зарплате на АРЗ, =2,1;

K′ =0,8•5 – 0,45 – 1,25•2 = 0,925

0,8*70+2,53*10;

81,3%

;

Эв=68,7%

Экономия в рублях:

Э

Где Си-себестоимость изготовления детали=21,30;

N-программа восстановления деталей;

Э;

Эв =68,7%

1.3 Определение режимов восстановления и механической обработки

В первую очередь проводятся подготовительные операции (очистка и обезжиривание). Мойку деталей следует производить ванным способом (погружением в раствор) в моечных машинах типа ОМ-5288 – с использованием СМС (лабомид-101, лабомид-315, МС-8 и др.) с температурой до 100 С°.

а) восстановление резьбы. Для восстановления резьбы необходимо удалить остатки поврежденной резьбы на токарном станке (типа ХС-151). Остатки резьбы удалить в один заход до d = 22 мм. методом черновой резки. После срезки резьбы производят наплавку слоя металла в среде углекислого газа. При этом применяют следующее оборудование: наплавочную головку А-384 или А-409; источник питания ВС-400; подогреватель газа; осушитель, заполненный силикагелем КСМ крупностью 2,8-7 мм; редуктор расходомер ДРЗ-7. При наплавке использовать проволоку Нп-30ХГСА.

После наплавки удалить лишний слой металла на токарном станке (типа ХС-151) методом черной резки до d = 24 мм и провести чистовую обработку до d = 23,85. Нарезать плашкой метрическую резьбу М36?2. Снять фаску 45°.

Таблица 2 – Режим наплавки

б) восстановление шеек вала под наружные и внутренние подшипники. Перед хромированием деталь необходимо промыть в керосине, необрабатываемые поверхности покрыть липкой лентой. В данном случае лучше применить блестящие осадки хрома с применением проточного хромирования в универсальном электролите с повышенным содержания серной кислоты (3…7 г/л) при температуре – 55…65°С, плотности тока – 100…150 А/дм2, скорости протекания электролита – 100…120 см/с. Выход по току составляет 20…21%. Перед хромированием необходимо произвести выдержку детали в электролите в течении 5-6 мин. После хромирования промыть в горячей воде и просушить.

Далее производят центровую шлифовку вала. Шлифование выполняют в одну операцию. Для шлифования вала применяют универсальные шлифовальные станки ЗА423 и ЗВ423. Вал шлифуют при скорости шлифования 28-32 м/с, электрокорундовыми на керамической связке шлифовальными кругами зернистостью 16-60. Для получения оптимальных микронеровностей (0,63-1,25 мкм) вал вращают со скоростью 15 м/мин при предварительном шлифовании и 8 м/мин при окончательном.

 Скачать реферат