Реконструкция предприятия по производству фанеры

Рассматривая технологический процесс изготовления фанеры с точки зрения его технической базы, следует выделить такие показатели, как уровень техники и стабильность технологических операций, выполняемых на этой технике. Если первое подразумевает прогрессивность технических решений, заложенных в оборудование, то второе – сохранение постоянства показателей (толщина и разнотолщинность шпона, ширина

и длина форматных листов шпона, его влажность и т.д.) в течение заданного интервала времени.

Например, одной из важных операций в технологическом процессе изготовления фанеры является лущение. Центровочно-загрузочное устройство лущильного станка является одним из тех видов оборудования, по которому можно судить об уровне техники в производстве лущеного шпона. В настоящее время центровка чурака выполняется по трем точкам, лежащим на сторонах описанного треугольника, по четырем точкам, лежащим на сторонах прямоугольника. Основным недостатком этих устройств является значительная ошибка при нахождении экономической оси чурака. При этом зоны чурака, используемые для центровки, не являются оптимальными, что может дополнительно снизить коэффициент использования древесины на 1,5-3,0%.

Повышение точности центровки может быть достигнуто только при наличии полной информации о сечениях древесины по ее длине, позволяющей определить оптимальную экономическую ось максимального по объему вписанного в нее цилиндра.

Поэтому наибольшее количество отходов древесины (около 30%) в виде карандашей и шпона-рванины приходится на производство лущеного шпона. Часть этих отходов определяется характеристиками древесины и неточностью центровки, а часть несовершенством лущильного станка и организацией производства. Кроме этого 0,5-2,5% объема шпона составляют организационно-технические потери, величина которых зависит от состояния станка, квалификации обслуживающего персонала и т.д. Организационные причины определяют и образование в листах сырого шпона 30% трещин из общего числа.

Стабильность операции рубки шпона так же, как и операции лущения, определяются параметрами механической обработки и характеристиками древесины, а так же характерным фактором только для этой операции механической обработки и характеристиками древесины, а так же характерным фактором только для этой операции – постоянством рабочего цикла рубки. Последний определяет величину погрешности получаемой ширины форматного листа.

Отходы древесины возникают и после сушки за счет образования кускового шпона. Причины их разные – это и состояние оборудования, динамика процесса сушки шпона, характеристики древесины, необходимое положение листа шпона на роликах и т.д. Другим важным фактором образования кускового шпона при его сушке является отсутствие сортировки шпона по влажности после рубки ленты шпона. В результате на предприятии устанавливаются максимально допустимые режимы сушки, приводящие к образованию листов шпона с ”нулевой” влажностью, обладающих высокой хрупкостью, что приводит к образованию трещин и разрывов листов.

Нерационально используется фанерное сырье и в последней фазе изготовления фанеры. Начинается это с определения сорта шпона. По данным исследований из каждой, полученной в процессе производственного сортирования, партии шпона определенного сорта отвечает требованиям ГОСТа для этого сорта менее половины всего количества листов: сорт Е – 24,9%, сорт I – 27,0%, сорт II – 27,6%, сорт III – 48,3%(для сравнения по ОАО «ФанДОК» соответственно в среднем 6%, 8,5%, 16%, 21%). В отдельных случаях причинами перепадов сортности шпона могут являться трещины и дефекты лущения, которые определяются уровнем техники и организации производства.

Чтобы получить фанеру с высокими механическими показателями при учете поля рассеивания размеров шпона по толщине, неточности изготовления плит пресса, плотности и влажности шпона, марки клея, требуется обеспечить давление прессования в пределах 1,8-2,5 МПа. В этом случае происходят безвозвратные потери древесины (упрессовка).

На фанерных предприятиях используется такой показатель, как удельный расход фанерного сырья на производство 1 м3 сырого и сухого шпона и фанеры. Несмотря на то, что этот показатель не позволяет оценить качественные характеристики древесины и шпона, он, тем не менее, дает количественную оценку, т.е. технологический и производственный количественные выходы. Первый характеризует возможное количество продукции, получаемое в результате переработки фанерного сырья по принятой технологии, второй – фактическое количество продукции, получаемое с учетом не только технологических, но и производственных потерь и отходов.

В таблице приведены нормы расхода сырья на ОАО ”ФанДОК” в период с1999 года по 2003 год.

Таблица 2.1.

Нормы расхода сырья, м3/м3

2.2 Разработка технологического процесса

Фанерное сырье, поступающее на фанерный завод железнодорожным и автомобильным транспортом, разгружается консольно-козловым краном ККС – 10 и укладывается в плотные или пачковые (в стопах) штабеля.

Кряжи, подлежащие гидротермической обработке, с помощью механизма поштучной выдачи перекладываются на цепной конвейер. Сырье по конвейеру подается к карманам-накопителям, где производится сортировка сырья по породам, диаметрам и формирование пакетов. Сформированный пакет обвязывают цепями. Загрузка и выгрузка сырья в бассейн производится консольно-козловым краном ККС – 10. Укладка пакетов производится вдоль секций бассейна продольными рядами. После разгрузки секций бассейна для уменьшения потерь тепла и полного погружения фанерного сырья в воду сырье в секциях закрывают тяжелыми съемными крышками. Гидротермическая обработка фанерного сырья производится при температуре воды в бассейне + 40°С. Обработка считается законченной тогда, когда температура на поверхности карандаша будет не менее +20°С. В зимнее время температура воды в бассейне составляет 42°С. Продолжительность обработки в зимнее время составляет 14 часов (при температуре наружного воздуха от – 11 до - 20°С, при среднем диаметре сырья 22 см), в остальное время года продолжительность ГТО составляет 7 часов.

 Скачать реферат