Разработка технологического процесса обработки щита подшипникового

4. Проектирование технологического маршрута обработки и технологического процесса

Разработка технологического процесса механической обработки является основой всей курсовой работы.

При разработке маршрута необходимо строго соблюдать этапность механической обработки и ни в коем случае не нарушать последовательность операций и разных этапов. В самом общем виде можно выделить следующие э

тапы изготовления любой детали.

1. Черновая, получистовая обработка основных технологических баз.

2. Черновая, получистовая обработка основных поверхностей детали. Удаление припусков, получение основных конструкторских форм.

3. Термическая обработка для снятия остаточных напряжений после черновых операций с большими силами резания.

4. Получистовая обработка основных поверхностей, обработка дополнительных поверхностей (лысок, пазов, мелких отверстий).

5. Чистовая обработка основных технологических баз.

6. Чистовая обработка основных (точных) поверхностей детали.

7. Термическая обработка для повышения прочностных характеристик материала детали (цементация, закалка, отпуск и т. п.).

8. Восстановление точности базовых поверхностей после ТО.

9. Отделочная обработка основных поверхностей детали с целью достижения заданной точности и взаимного расположения поверхностей.

10. Отделочная обработка для достижения заданной шероховатости.

11.Химико-термическая отделочная обработка детали (нанесение декоративных, защитных износостойких покрытий).

5. Приемочный контроль детали

Технологический маршрут изготовления любых деталей должен строиться в строгом соответствии с указанной последовательностью этапов. И должное внимание необходимо уделить включению в маршрут

термических операций, без которых одной механической обработкой нельзя обеспечить качество детали, особенно с точки зрения надежности и долговечности ее эксплуатации.

Одним из наиболее сложных и принципиальных разделов проектирования технологических процессов механической обработки является назначение баз. При этом назначение баз начинается с выбора технологической базы для выполнения первой операции, т. е. черновой технологической базы. В качестве черновой технологической базы следует выбирать поверхность, относительно которой при первой операции могут быть обработаны поверхности, используемые в дальнейших операциях как основная технологическая база (например, шейки валов, наружный диаметр шестерни и т. д.)

И главное: черновая база должна использоваться только один раз! - при выполнении первой операции. Все последующие операции и установы заготовки необходимо осуществлять на обработанных поверхностях (основных технологических базах).

Предварительный маршрут обработки:

1. Токарная. Черновое точение (сторона 1).

2. Токарная. Черновое точение (сторона 2).

3. Термическая обработка. Нормализация.

4. Токарная. Чистовое точение (сторона 1).

5. Токарная. Чистовое точение (сторона 2).

6. Сверление отверстий.

7. Фрезерование паза.

8. Нарезание резьбы.

9. Химико-термическая обработка. Оксидирование.

10. ОТК.

6. Выбор режущего инструмента

Выбор режущего инструмента, его конструкции и размеров определяется видом технологической операции (точение, фрезерование, сверление), размерами обрабатываемой поверхности, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и величиной шероховатости поверхности. Основную массу режущих инструментов составляют конструкции нормализованного и стандартизованного инструмента, для подбора которого существуют многочисленные справочники и каталоги. В крупносерийном производстве могут применяться специальные и комбинированные режущие инструменты, проектируемые в индивидуальном порядке.

- Сверление отверстий Æ5,2 осуществляется сверлом по ГОСТ 6647-81-5,2 ВК8

- Сверление отверстий Æ2,5 осуществляется сверлом по ГОСТ 6647-81-2,5 ВК8

- - Продольное точение проходными прямыми резцами с пластинами из твердого сплава ВК6 ГОСТ 18879-73.

- Подрезание торцев расточными резцами, материал режущей части ВК6, ГОСТ 18884-73.

- Фрезерование шпоночного паза– шпоночной концевой фрезой, материал режущей части Р6М5, ГОСТ 6396-78; число зубьев шпоночной фрезы z=2, Æ18 мм.

- - Нарезание резьбы М6 - метчик машинный М6 ГОСТ 3266-81 2620-1154 исп 2.

- - Нарезание резьбы М3 - метчик машинный М3 ГОСТ 3266-81 2620-1059 исп 1.

- - Точение канавок и внутренних отверстий фасонными резцами из ВК6, ГОСТ 18885-78.

7. Выбор средств измерения

Как правило, одну метрологическую задачу можно решить с помощью разных измерительных средств, которые имеют не только разную стоимость, но и разные точность и другие метрологические показатели, а, следовательно, дают не одинаковые результаты измерений. Чем выше требуемая точность средства измерения, тем оно массивнее и дороже, тем выше требования, предъявляемые к условиям его использования. Выбираем из оптимального варианта: соответствие заданной точности и минимальная стоимость мерительного инструмента.

Контроль на рабочем месте выполняется самим рабочим в серийном производстве обычно при помощи предельных калибров или штангенциркуля.

Измерение линейных продольных размеров и неточных диаметральных осуществляется штангенциркулями ШЦ-III ГОСТ 166-73 с пределами измерений 0-250 и ценой деления 0,05.

Более точные диаметральные размеры измеряются микрометром по ГОСТ 6507-73 МК-75 с ценой деления 0,01.

Для уменьшения вспомогательного времени на измерение применяются калибры.

Для наружных диаметров – калибры-скобы: для размеров 10,5-100 по МН 4780-63.

Для внутренних диаметров - калибры-пробки: для размеров 1,5-100 по ГОСТ 1919-79;

калибры для глубин и высот для размеров 3-50 по ГОСТ 2534-77

Для ограничения размеров шпоночного паза – специальный шаблон.

Для контроля резьбы применяют колибр-пробка резьбовой проходной ПР-М6 ГОСТ 1921-79

Для контроля фасок и канавок - специальные шаблоны.

8. Выбор оборудования, приспособлений, мерительного инструмента

1) Черновое и чистовое точение:

Выберем токарно-револьверный станок 1Е325

Мерительный инструмент:

 Скачать реферат