Звукоизоляция автомобиля

Монтаж звукоизоляционных материалов Абрис следует производить при температуре, близкой к комнатной. Оптимальным температурным диапазоном является 16-25 градусов Цельсия. При понижении температуры значительно увеличивается время прогрева материалов и, напротив, ускоряется их остывание. Соответственно, уменьшается временной промежуток, в который материал может быть должным образом смонтирован на

поверхность. Увеличивается риск неровной приклейки, образования пустот, ненужных нахлёстов, что, в конечном итоге, сказывается на качестве звукоизоляции автомобиля. Повышенная температура для выполнения работ никаких существенных противопоказаний не имеет.

Для выполнения работ потребуются следующие материалы и инструменты:

1. Рабочие перчатки (несколько пар)

2. Фен

3. Уайт-спирит

4. Спирт этиловый или изопропиловый

5. Ткань для протирки (ветошь)

6. Ножницы по металлу (желательно подпружиненные)

7. Нож

8. Рулетка, угольник, металлическая линейка (50-100 см)

9. Карандаш, металлическая «чертилка»

Кроме этого, могут потребоваться средства для удаления заводских покрытий, пришедших в негодность (шпатель, отвёртки), материалы и инструменты для локальных антикоррозийных работ (преобразователь ржавчины, «шкурка», абразивные насадки на дрель или «болгарку», быстросохнущая краска-спрей, эпоксидный и «масляный» антикоры).

Перед тем, как приступить непосредственно к монтажу звукоизоляционных материалов, следует должным образом подготовить поверхности (описание методов разборки и сборки салона выходит за рамки данной инструкции; подразумевается, что монтаж выполняют профессиональные установщики).

Во всех случаях без исключения надлежит удалить неотверждаемое антикоррозийное покрытие. Никакие шумоизоляционные материалы не могут быть смонтированы поверх даже тонкого слоя антикора. Данное предостережение относится только к антикоррозийным составам, сохраняющим в процессе эксплуатации определённую вязкость (пластичность); как правило, они делаются на масляно-нефтяной или битумной основах. Эпоксидные антикоры в рабочем состоянии имеют твёрдую консистенцию и их удалять не нужно.

Любой неотверждаемый антикор хорошо растворяется уайт-спиритом. Тряпочка, смоченная в уайт-спирите, в несколько проходов почти полностью удаляет покрытие, не «травмируя» при этом краску или грунтовку. После того, как видимый слой антикора будет смыт, следует взять чистую ветошь и ещё раз протереть данную поверхность уайт-спиритом. Это обязательное требование, так как поверхность, чистая внешне, продолжает нести на себе тонкую «масляную» плёнку, прозрачную и оттого незаметную. Для гарантированного её удаления надлежит закончить работу по очистке поверхности протиркой её чистой тряпочкой, смоченной в спирте. В крайнем случае – в водке.

Удаление антикоррозийного покрытия не приводит к незащищённости данных участков кузова. Дело в том, что вибродемпфирующие материалы, наклеенные с соблюдением нижеописанной технологии, полностью препятствуют контакту металла (лакокрасочное покрытие - ЛКП) с влагой и воздухом, что является лучшей антикоррозионной защитой. Кроме того, механическая прочность вибродемпферов Абрис значительно выше таковой у «масляных» антикоров. Однако в местах, в которых вероятно постоянное наличие влаги (двери, пол под ногами водителя), разумно будет частично восстановить антикоррозийное покрытие после окончания работ по звукоизоляции (см. далее).

При подготовке поверхности особое внимание стоит уделить выявлению и удалению окислов железа (ржавчины). Дело в том, что даже минимальная коррозия суть практически необратимый процесс. Даже полное высушивание с последующим перекрытием доступа кислорода к очагу коррозии лишь замедляет разрушение металла. Наиболее надёжным способом борьбы с очагами коррозии является полная механико-химическая обработка с последующим восстановлением лакокрасочного покрытия.

Следует помнить, что очаги коррозии могут быть непроявленными, то есть находиться под слоем краски. В таких местах должны прослеживаться заметные утолщения ЛКП и появление неровностей. Даже минимальное механическое воздействие на скрытые очаги (например, отвёрткой или шпателем) приводит к отслаиванию краски и обнажению ржавчины. Поэтому проводить ревизию следует как можно тщательнее, зачищая даже «сомнительные» места.

Методик борьбы с локальными очагами коррозии на кузове автомобиля существует множество, их описания несложно найти в специализированной литературе и на тематических интернет-сайтах. Позволим себе лишь краткое изложение опыта авторов. Возможно, этот опыт не самый эффективный с точки зрения соотношения трудозатрат, времени и коммерческой выгоды, но как метод борьбы с коррозией он вполне доказал свою состоятельность. Тем более, что ничего нового и оригинального не предлагается.

Итак, после выявления и вскрытия очага коррозии, следует так называемая «грубая» зачистка, то есть удаление наиболее крупной ржавчины. Глубокая очистка на данном этапе не требуется. В качестве инструмента вполне подойдёт наждачная бумага средней или крупной зернистости. Далее очаг обрабатывается преобразователем ржавчины на основе 30%-ого раствора ортофосфорной кислоты. Это классический состав преобразователя – он может содержать те или иные поверхностно-активные элементы, эмульгаторы и проч., но ортофосфорная кислота является главным активным компонентом. Преобразователь наносится мягкой кисточкой или тампоном строго в места концентрации ржавчины. Избегайте попадания вещества на нетронутое коррозией ЛКП. Внимательно прочтите инструкцию по применению преобразователя – вероятнее всего, через некоторое время потребуется удалить влажным тампоном остатки вещества, после чего оставить высыхать примерно на сутки. Однако существует целый ряд преобразователей, не требующих столь длительной просушки и позволяющих предпринимать дальнейшие шаги уже через один-два часа. Предостережём от применения таких препаратов – их химическая активность избыточна, они более чем требовательны к качеству удаления вещества, не вступившего в реакцию с окислами железа. «Непреобразовавшийся» преобразователь ввиду изначально высокой химической активности сам становится агентом, провоцирующим коррозию. Поэтому не следует использовать его по принципу «кашу маслом не испортишь». Так же не стоит использовать так называемые «удалители ржавчины»: во-первых, из-за той же химической активности, во-вторых, из-за недостаточной эффективности прямого действия.

Теоретически, после полного высыхания преобразователя ржавчины поверхность готова к покраске. Однако высока вероятность сохранения окислов, не вступивших в реакцию преобразования и не ставших грунтом. Столь же вероятно и сохранение активного вещества, не вступившего в реакцию. Поэтому после этапа преобразования следует провести механическую очистку поверхности, теперь уже глубокую. Это возможно как вручную (если площадь очага поражения невелика), либо, что удобнее, с помощью электродрели со специальными насадками или электропилой-«болгаркой». На данном этапе качеству удаления продуктов преобразования и выявлению непреобразовавшихся окислов нужно уделить максимально возможное внимание – от этого зависит возможность последующего развития коррозии. Строго говоря, зачистка до блеска не требуется – над металлом уже поработал преобразователь, теперь для страховки убираются лишь продукты распада, могущие содержать активные компоненты. В микроуглублениях допустимо оставить тонкий слой новообразовавшегося грунта – если нет видимой ржавчины, если поверхность матово-серая, с чёрными вкраплениями. А вот очевидную ржавчину оставлять ни в коем случае нельзя.

 Скачать реферат