Метрологическое обеспечение ремонта дизель-генератора специализированного серийного тепловоза ТЭП70

2 Метрологическое обеспечение основных стадий осуществления ремонта дизель-генераторной установки

2.1 Метрологическое обеспечение технологической документации

Ремонт узлов и агрегатов дизель-генераторной установки производится в соответствии с установленными нормами и правила ремонта:

1. Временные правила капитальных ремонтов КР – 1, КР – 2 тепловозов ТЭП70.

2. Тех

нические условия ремонта и модернизации тягового подвижного состава на ремонтных заводах Республики Казахстан.

3. Руководство по среднему и капитальному ремонту тепловозов серии ТЭП70 РК 103.11.306–2003.

4. Правила ремонта электрических машин тепловоза.

5. Дефектировка проводов и кабелей при технических обслуживаниях тепловозов на локомотиворемонтных предприятиях.

6. Меры по коренному улучшению технического состояния тягового подвижного состава и развитию локомотивного хозяйства.

7. Временные нормы расхода запасных частей и материалов на техническое обслуживание тепловозов серии ТЭП‑70.

8. Инструкция по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и мотор-вагонном подвижном составе.

9. Инструкция по магнитному контролю ответственных деталей локомотивов и мотор-вагонного подвижного состава в депо и на ремонтных заводах. Министерство транспорта и коммуникаций республики Казахстан РГП «Казакстан темир жолы».

2.2 Методика выполнения измерений, испытаний и контроля

2.2.1 Измерение износа и деформации

Сборочные единицы и детали осматривают визуально невооруженным глазом или с помощью луп 5–10‑кратным увеличением, а также проверяют оптическими приборами – микроскопами, эндоскопами, перископическими дефектоскопами и т.д. – для выявления невидимых дефектов: рисок, натиров, вмятин, отколов, оплавлений, раковин коррозионного или кавитационного происхождения, выкрашивания усталостного происхождения, трещин и др.

Изнашивание называется процесс постепенного разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела, а также изменения размеров и формы тела, вызванный деформацией при трении. Износ деталей – это результат изнашивания, определяемый в единицах длины, объема, массы. Износ деталей можно определить непосредственно измерением (микрометрией) или косвенными методами. При непосредственном измерении размер определяют с помощью шаблонов и по показаниям прибора, контактирующего с измеряемой деталью. При косвенном методе размер определяют путём пересчета результата измерения другой величины, связанной с искомой известной зависимостью. Для определения износа деталей методом микрометрии объект разбирают и детали измеряют специальным инструментом в местах предположительного износа или деформации.

2.2.2 Средства измерения износа и деформации деталей

К простейшим средствам измерения и, применяемым при ремонте, относятся концевые меры, щупы, калибры, масштабные линейки.

Концевые меры – меры длины, имеющие форму прямоугольного параллелепипеда с двумя плоскими параллельными измерительными поверхностями. Рабочие концевые меры предназначены для измерения размеров деталей.

Щупами измеряют зазоры между различными сопрягаемыми деталями. Они представляют собой наборы стальных пластин калиброванной толщины.

Калибры – однозначные меры для контроля размеров, формы или взаимного расположения деталей в сборочной единице.

Масштабная линейка – одна из самых простых многозначных мер, с помощью которой можно проводить измерения с погрешностью до 0,5 мм.

К универсальным средствам измерения относятся штангенинструменты и микрометрические инструменты, предназначенные для измерения линейных размеров.

Микрометрическими называют инструменты с точным (микрометрическим) винтом. По назначению к ним относятся микрометры для измерения внутренних и наружных размеров, микрометрические глубиномеры, резьбовые микрометры, резьбовые микрометрические нутромеры.

К рычажно-механическому измерительному инструменту относятся индикаторы часового типа, индикаторные нутромеры. Индикатор часового типа служит для определения отклонений поверхностей деталей от правильной геометрической формы и измерения небольших линейных перемещений.

2.2.3 Методы контроля

Метод опрессовки заключается в том, что полость детали заполняется водой, керосином, топливом, маслом или сжатым воздухом и создают определенное давление. О наличии повреждения судят по образованию жидкости на поверхности детали, шипению или появлению пузырьков воздуха, когда контролируемое изделие погружено в воду. Эффективность контроля повышается, когда применяемое изделие опрессовывают жидкостью, нагретой до температуры, при которой оно эксплуатируется. Горячая жидкость повышает надёжность испытаний.

Цветная дефектоскопия применяется для контроля состояния деталей из черных и цветных металлов, пластмасс и твёрдых сплавов, которые имеют пороки, выходящие на поверхность. В основе метода лежит способность определенных жидкостей, имеющих чрезвычайно высокую капиллярность, слабое поверхностное натяжение и малую вязкость, проникать в самые тончайшие трещины деталей. Деталь подлежащую контролю, очищают физико-химическими способами, обезжиривают, а затем погружают в проникающую жидкость или наносят её на поверхность детали. По истечении 5–10 минут, когда жидкость проникнет глубоко в трещины и поры, деталь промывают проточной холодной водой или 5% раствором кальцинированной соды. Затем деталь сушат подогретым сжатым воздухом и покрывают мелким сухим микропористым порошком силикагеля или водным раствором мела. Нанесенный на поверхность детали мел должен высохнуть. Если деталь имеет трещину, то проникающая жидкость из неё, под действием капиллярных сил заполняет микропоры силикагеля, который действует как промокательная бумага. В результате над трещиной появляется цветная линия, копирующая форму и размеры трещины. По ширине этой линии судят о глубине трещины, чем она шире, тем глубже трещина. По сравнению с другими метод цветной дефектоскопии более нагляден, прост и дешев. Он позволяет контролировать детали в собранных узлах или конструкциях, не разбирая их, обладает хорошей результативностью, особенно при комнатной температуре, и уступает по эффективности только магнитному методу. К недостаткам следует отнести необходимость сушки громоздких и тяжелых деталей, которая сопряжена с большими трудностями.

Магнитную дефектоскопию применяют для контроля деталей и узлов из металлов, которые могут быть намагничены. Этот метод позволяет обнаружить усталостные и закалочные трещины, волосовины, включения и другие пороки металла, выходящие на поверхность. Сущность метода заключается в том, что деталь намагничивают. При наличии на её поверхности трещины процесс намагничивания сопровождается концентрацией магнитных силовых линий на заостренных кромках трещины и образованием в этих местах магнитных полюсов. Если на такую деталь нанести ферромагнитный порошок, то под действием сил магнитного поля частицы порошка будут скапливаться и удерживаться на том месте, где трещина выходит на поверхность. Частички порошка будут как бы обрисовывать контур трещины, показывать её месторасположение, форму и длину. Этот метод очень эффективен при выявлении поверхностных дефектов, испытания деталей быстры, надёжны, дешевы и наглядны. К недостаткам можно отнести трудности, возникающие при размагничивании громоздких деталей, недоступность непосредственного контроля деталей в узлах или конструкциях без их разборки, а также невозможность контроля деталей из пластмасс, цветных металлов и сталей аустенитного класса.

 Скачать реферат