Использование процесса грохочения при переработке строительных материалов

Рефераты / Производство и технологии / Использование процесса грохочения при переработке строительных материалов

В качестве вибросмесителя использую виброконвейер (8) той же, но с уменьшенным расстоянием между приемным и выходным отверстием - 2,15 м. Расчеты приведены в п.1.4.5.

1.4 Разработка виброударного грохота

1.4.1 Обоснование и выбор технических параметров грохота

Согласно заданию, проект базируется на следующих положениях:

техни

ческая производительность установки не менее 30 тонн\час (20 м3\ч) по готовому продукту;

процентное соотношение фраций 5% - 5-40 мм, 25% - 2,5-5 мм, 70% - 0-2,5 мм в качестве расходного материала используется песок строительный для бетонных работ;

режим работы - двусменный (16 ч).

1.4.2 Цель

Конструирование виброударного грохота, который обеспечивает высокую производительность работ на мелких фракциях песка в следствии очистки сит ударным способом.

1.4.3 Принцип работы

Конструкция грохота и режим его работы должны обеспечивать вибротранспортирование слоя материала по ситу и передавать ударные импульсы коробу с натянутым в нем ситом, для его очистки, т.е. грохот должен работать с подбрасыванием материала, для разрыхления слоя и прохождения через этот слой мелких частичек песка; грохот должен работать как вибротранспортер для того чтобы убирать верхний и нижний слой материала с сита. По условию обеспечения виброперемещения слоя, по рекомендациям в источнике [18], стр.408, амплитуда перемещения массы m1 должна находиться в пределах А1 = 2,5-4,5 мм при частоте вынужденных колебаний n = 750 - 1000 об/мин. Принимаем А1 = 2,5 мм, n = 1000 об/мин, что соответствует частоте вращения ω = 104,7 1\рад

(1.13), 1\рад

Отрыв материала от сита возможен только при соблюдении условия:

, (1.14)

где

А1 - амплитуда колебания короба, мм

- частота вращения, рад/с

g - ускорение свободного падения, м/с2

Из полученного соотношения следует, что обеспечивается виброперемещение материала с отрывом его от просеивающей поверхности.

Рис.1.4.2.

На рис.1.4.2 изображена сплошной линией (1) схема движения сита грохота в установившемся режиме, а пунктиром (2) схематично показана траектория движения слоя материала. Показан фрагмент только двух периодов движения системы.

Участок - период удара массы m2 об упругий ограничитель с0;

и - соответственно первый и второй момент отрыва слоя от грузонесущей поверхности грохота;

и соответственно первый и второй момент падения слоя материала на сито.

При движении слоя материала относительно днища, характерными являются два основных движения: перемещение слоя в контакте с ситом (например: с момента до ) и перемещение слоя полетом (без контакта слоя с грузонесущим органом) с момента до , после которого опять слой перемещается совместно с виброорганом.

В период совместного движения слоя с ситом виброоргана происходит проваливание мелких частиц через отверстие в сите, а в период полета его над ситом происходит период ударного импульса на сито, при ударе ограничителя с0 (рис.1) по массе m2.

Таким образом за каждый период колебаний виброоргана m2 происходит ударная очистка сита (в период до ) и процесс прохода частиц через отверстие сита при совместном движении слоя с грузонесущим органом.

1.4.4 Схема конструкции

Рис.1.4.3.

На рисунке показана схема двухмассного виброгрохота, на которой:

m1 - активная масса (приведенная);

m2 - реактивная масса;

с1 - жесткость опорных пружин;

с3 - жесткость упругого ограничителя;

с2 - суммарный коэффициент продольной жесткости пружин, через которые взаимодействуют массы m1 и m2;

е - смещение - основной параметр настройки режимов колебания системы;

F (t) = A·sinωt - возмущающая сила.

Для того чтобы произошел удар, необходима мгновенная остановка движущихся во встречном направлении масс m1 и m2. Из этого следует, что импульсы их тел должны быть равны:

(1.15)

из этого соотношения можно найти А2 амплитуду колебания массы m2:

(1.16)

1.4.5 Выбор и расчет сита короба

Исходя из того, что производительность виброударного грохота будет в 2-2,5 раза больше обычного, то вместо расчетных 5 м2 (см. расчет 1.1.3 на стр.31) примем площадь сита равную 3 м2. Такому ситу удовлетворяет грохот ВНИИСтройдормаша, который представлен на чертеже. Из конструктивных данных следует, что масса m1 = 1140 кг.

Конструктивно принимаем соотношение масс равным