Использование процесса грохочения при переработке строительных материалов

Мотор-вибраторы высокой надежности имеют виброустойчивую обмотку, снабжены двухрядными сферическими подшипниками с принудительным воздушным охлаждением. Вал мотор-вибратора выполнен из высоколегированной хромоникелевой стали.

Следует отметить, что мотор-вибраторы так же, как и виброблоки, имеют свои области рационального применения. Они как виды привода грохотов не исключают, а дополняют др

уг друга.

В некоторых случаях, в основном при грохочении мелких материалов, применяют грохоты, у которых колебания просеивающей поверхности создаются электромагнитным вибратором (рис 16).

Рис 16. Электромагнитный грохот

При пропускании тока через катушку электромагнит 1 притягивает якорь 2, соединенный тягой 3 с планками, между которыми зажато сито 4. При движении вверх якорь ударяется об упоры, что вызывает резкий толчок, при этом подача тока в катушку прекращается и якорь пружиной 5 отжимается. При помощи маховичка 6 можно изменять зазор между якорем и упорами, а следовательно, и амплитуду колебания сита.

Электромагнитный вибратор закрепляют над средней частью просеивающей поверхности, поэтому амплитуда колебаний последней неравномерная: наибольшая в средней части и минимальная по краям, что является недостатком грохота с электромагнитным вибратором. К преимуществам таких грохотов можно отнести отсутствие вращающихся и трущихся частей, а также то, что колебания сообщаются только просеивающей поверхности, а короб (рама) остается неподвижным. Электромагнитный вибратор сообщает просеивающей поверхности 3000 колебаний в минуту и амплитуду, равную, примерно, 0,3 мм.

1.1.2.3 Виброударных грохотов

При классификации материала на классы менее 5 мм, значительно (в разы) снижается производительность грохотов. Особенно это наблюдается при классификации влажных материалов (карьерных песков), с наличием примесей глинистых и илистых частиц.

При классификации строительных песков по граничному зерну 3 мм и ниже эффективный процесс возможен только на высушенном материале, но и в этом случае просеивающая способность остается низкой.

Главными признаками снижения просеивающей способностью грохотов при рассеве мелкодисперсных сред (карьерных песков со средним диаметром частиц менее 0,5 мм) являются две причины: забивка сит и снижение сопротивлению движению частиц в воздушной среде. В частности, превалирующее действие аэродинамических сил над инерционными наблюдается при вибрировании на сетке слоя массой 50-100 мм кварцевого песка с частицами 0,25 мм. При вибрировании основного слоя наблюдается насосный эффект так называемого виброкипящего слоя, т.е. воздух начинает двигаться снизу вверх через сетку и слой вибрируемого материала и при этом воздух выносит мелкие частицы в верхнюю часть слоя, препятствую их выпадению вниз через слой и сетку грохота.

1.1.3 Расчет размеров сита

Расчеты производится по источнику [23]

Для сита, с размерами ячейки 5 мм

Из формулы расчета производительности стр.44 [23]

, (1.1)

F - площадь сита, м2

Q = 20 - производительность, м3/ч

c = 1 - коэф, учитывающий использование поверхности сита (1 для первого сита, 0,85 для второго сита)

q = 11 - удельная производительность сита, зависящая от его отверстий, м3/ (ч·м2)

l =0.91 (при 5)

k = 1,6 (при 70)

m = 0,9 (при 92)

n = 1,25

o =0,75

p = 1 - поправочные коэф.

Коэффициенты приведены в табл.6 на стр.45 [23]

м2

Для сита, с размерами ячейки 2,5 мм

Из расчета производительности грохотов находим площадь сита

F - площадь сита, м2

Q = 20 - производительность, м2/ч

c = 0,85 - коэф, учитывающий использование поверхности сита (1 для первого сита, 0,85 для второго сита)

q = 6,3 (при 2,5) - удельная производительность сита, зависящая от его отверстий, м3/ (ч·м2)

l =1 (при 25)

k = 0,9 (при 35)

m = 0,9 (при 92)

n = 1,25

o =0,75

p = 1 - поправочные коэффициенты.

Коэффициенты приведены в табл.6 на стр.45 [23]

м2

1.2 Описание технологической схемы

Рис. 1.3.1 технологическая схема линии классификации песка

С помощью автопогрузчика (2) из штабеля (1) песок подается в приемный бункер (4), где происходит отделение негабаритных кусков размерами более 40 мм. Негабарит (3) скапливается рядом с приемный бункером и убирается по мере необходимости погрузчиком. Из приемного бункера через питатель (5) песок по ленточному конвейеру (6) поступает на грохот (7), где происходит его разделение на 3 фракции - 0-2,5 мм, 2,5-5 мм и 5-40 мм.

Каждая фракция песка поступает в соответствующий бункер (9,10,11).

Фракция 5-40 мм из грохота поступает на виброконвейер (8), а из него в бункер (11).

С помощью дозаторов (12, 13, 14) фракции определенными порциями из бункеров через конвейеры (15, 18, 19, 20, 21) поступает в штабеля 0-2,5 мм (24), 2,5-5 мм (23), 5-40 мм (22).

Надрешетный продукт поступает в отдельный штабель (22).

Перемешивание готового продукта размером 0-5 мм происходит на виброконвейере (19).

Готовый продукт складируется на открытом участке откуда производится его погрузка в автотранспорт с помощью погрузчика.

1.3 Расчет и выбор основных технологических и конструктивных параметров оборудования

Главная машина - виброударный грохот. Следовательно производительности остального вспомогательного оборудования должны быть на 10-20% больше производительности виброгрохота, для того чтобы обеспечить необходимы запас материалов для беспрерывной его работы.

1.3.1 Выбор автопогрузчика

Для загрузки исходного материала в приёмный бункер, принимаем фронтальный пневмоколесный погрузчик ТО-30 (см. [21]).

Объем ковша, м3 - 1,07

Ширина режущей кромки, мм - 2300

Наибольшая высота разгрузки, мм - 2830

Мощность двигателя, кВт - 50

Максимальная транспортная скорость, км/ч - 11

Необходимая производительность погрузчика:

, (1.2)

где n - число циклов в час

V - объём ковша

м3/ч

1.3.2 Выбор загрузочного бункера

Размеры приемного отверстия бункера должны быть не меньше ширины режущей кромки ковша погрузчика. Исходя из этого условия конструктивно принимаем бункер с емкостью 4.63 м3 с размером приемной части 2,3х1,8 м. Угол наклона ребра бункера, σ=59°. Минимальная площадь выходного отверстия [4]

 Скачать реферат