Устройство и принцип действия заднего моста автомобиля ВАЗ–2107

· выпрессовываю наружные кольца переднего и заднего подшипников.

3.5.3 Снятие деталей с ведущей шестерни

· снимаю с ведущей шестерни распорную втулку;

· при помощи универсального съемника А.40005/1/7 и оправки А.45008 (рис. 3.6) снимаю внутреннее кольцо заднего роликового подшипника;

· снимаю регулировочное кольцо ведущей шестерни.

Рисунок 3.6 - Снятие внутреннего кольца заднего подшипника ведущей шестерни универсальным съемником А.40005/1/7: 1 — универсальный съемник А.40005/1/7; 2 — ведущая шестерня; 3 — внутреннее кольцо подшипника; 4 — приспособление А.45008.

3.5.4 Разборка дифференциала

· снимаю внутренние кольца 2 (рис. 3.7) роликовых подшипников коробки 3 дифференциала, пользуясь для этого универсальным съемником А.40005/1/6 и упором А.45028;

· ключом на «17» отворачиваю восемь болтов крепления ведомой шестерни к корпусу дифференциала;

· снимаю ведомую шестерню;

· бородком выбиваю из коробки ось сателлитов;

· проворачиваю шестерни полуосей и сателлиты так, чтобы последние выкатились в окна дифференциала;

· вынимаю сателлиты;

· вынимаю шестерни полуосей с регулировочными шайбами.

Рисунок 3.7 - Снятие внутреннего кольца подшипника коробки дифференциала универсальным съемником А.40005/1/6: 1 — универсальный съемник А.40005/1/6; 2 — внутреннее кольцо подшипника; 3 — коробка дифференциала; 4 — упор А.45028.

4. Дефектация деталей заднего моста автомобиля ВАЗ – 2107

4.1 Проверка технического состояния балки заднего моста

Проверка технического состояния балки производится при ремонте автомобиля. Деформированная балка может явиться причиной шума заднего моста и ускоренного износа шин. Деформацию балки моста проверяют как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. Прикрепив к каждому концу балки фланец А.70172 (рис. 4.1), устанавливаю балку фланцами на одинаковые призмы, расположенные на поверочной плите длиной не менее 1600 мм так, чтобы поверхность прилегания картера к балке находилась в вертикальной плоскости.

Рисунок 4.1 - Проверка вертикальных деформаций балки заднего моста с помощью угольника по наружной поверхности фланца А.70172.

Проверяю деформацию балки, приставляя угольник к наружной (рис. 4.1) и боковой (рис. 4.2) поверхностям фланца А.70172; если балка не деформирована, угольник будет прилегать плотно. Величину деформации проверяю щупом. Если щуп 0,2 мм проходит на каком-либо фланце, необходимо выправить балку.

Рисунок 4.2 - Проверка скручивания балки заднего моста с помощью угольника по боковой поверхности фланца А.70172.

Угольником (рис.4.3) проверяю перпендикулярность поверхности крепления редуктора относительно опорной поверхности фланца А.70172. Щуп 0,2 мм не должен проходить.

Рисунок 4.3 - Проверка перпендикулярности поверхности крепления редуктора.

Поворачиваю балку моста на 90° и устанавливаю ее на призмы. Приложенный к наружной поверхности фланца (рис. 4.4) угольник должен плотно прилегать, в противном случае необходимо проверить величину деформации щупом. Щуп 0,2 мм не должен проходить.

Рисунок 4.4 - Проверка горизонтальных деформаций балки заднего моста с помощью угольника по наружной поверхности фланца А.70172.

После выполнения всех правок тщательно промываю балку, магнитную пробку очищаю, устанавливаю на место и проверяю:

— качество сварных швов и герметичность балки;

— чистоту внутри балки (отсутствие заусенцев, стружки и остатков масла) и чистоту сапуна балки.

После этого балку крашу снаружи для предохранения от коррозии.

4.2 Проверка технического состояния полуоси

Проверяю техническое состояние деталей, входящих в комплект полуоси, и удостоверяюсь в том, что:

— шарикоподшипник не изношен и не поврежден; если осевой зазор в нем превышает 0,7 мм, произвожу замену подшипника;

— запорное кольцо и подшипник не получили никакого смещения относительно первоначальной посадки; если внутреннее кольцо подшипника проворачивается относительно посадочного пояска полуоси, запорное кольцо заменяю;

— пластина крепления подшипника и маслоотражатель не имеют повреждений;

— полуось не деформирована и посадочные поверхности не повреждены; биение полуоси, замеренное в центрах на шейке под сальник, не должно превышать 0,08 мм.

4.3 Проверка контакта рабочей поверхности зубьев шестерен главной передачи

Для окончательной проверки на стенде качества зацепления шестерен главной передачи:

— устанавливаю отрегулированный редуктор на стенд и произвожу смазку рабочих поверхностей зубьев ведомой шестерни тонким слоем свинцовой окиси;

— запускаю стенд; рычагами стенда притормаживаю вращение установленных полуосей, чтобы под нагрузкой на поверхностях зубьев ведомой шестерни остались следы контакта с зубьями ведущей шестерни;

— изменяю направление вращения стенда и, притормаживая, получаю следы контакта на другой стороне зубьев ведомой шестерни, что соответствует движению автомобиля назад.

Рисунок 4.5 - Расположение пятна контакта в зацеплении шестерен главной передачи: I — сторона переднего хода; II — сторона заднего хода; а и в — неправильный контакт в зацеплении шестерен: отодвиньте ведущую шестерню от ведомой, уменьшив толщину регулировочного кольца; c и d — неправильный контакт: передвиньте ведущую шестерню к ведомой, увеличив толщину регулировочного кольца; е – правильный контакт в зацеплении шестерен.

Зацепление считается нормальным, если на обеих сторонах зубьев ведомой шестерни пятно контакта будет равномерно расположено ближе к узкому торцу зуба, занимая две трети его длины и не выходя на вершину и основание зуба.

Случаи неправильного расхождения пятна контакта на рабочей поверхности зуба указаны на рисунке 4.5 (а, в, с, d). Для регулировки правильного положения ведущей шестерни с заменой кольца необходима разборка узла.

4.4 Проверка технического состояния заднего тормозного механизма

Внимательно проверяю, нет ли на колодках повреждений или деформаций. Проверяю упругость стяжных пружин как верхних, так и нижних; при необходимости заменяю их новыми. Пружины не должны иметь остаточных деформаций при растяжении усилием 343 Н (35 кгс) нижних пружин и 411 Н (42 кгс) — верхних. Проверяю чистоту накладок, если обнаружены грязь или следы смазки, накладки тщательно очищаю металлической щеткой и промываю уайт-спиритом, кроме того, проверяю, нет ли утечки смазки или масла внутри барабана; неисправности устраняю. Колодки заменяю новыми, если толщина накладок стала менее 1,5–2 мм.

Тормозные барабаны. Визуально проверяю состояние тормозных барабанов. Если на рабочей поверхности имеются глубокие риски или чрезмерная овальность, необходимо провести расточку барабанов на станке. Затем на токарном станке абразивными мелкозернистыми брусками прошлифовать барабаны. Это увеличивает долговечность накладок и улучшает равномерность и эффективность торможения.

 Скачать реферат