Проект оптимизации сводных показателей машиностроительного цеха

- программа каждого j-го наименования изделия за период оборота линии () , шт.;

- период оборота линии (), смен;

- технологический процесс по изготовлению изделий каждого j-го наименования и нормы времени по выполнению каждой i-й операции.

Методика постро

ения стандарт- плана МППЛ с последовательно-партийным чередованием аналогична методике построения стандарт- плана МНПЛ, а методика построения графиков стандарт- планов по каждому j -му наименованию изделия аналогична методике построения стандарт- плана для ОППЛ.

В качестве примера рассмотрим третий вариант расчета первой группы КПН и первую форму смены объектов производства при расчете второй группы КПН.

В механообрабатывающем цехе на МППЛ (переменно-поточной) обрабатываются детали трех наименований : А, Б и В. Месячная программа выпуска деталей каждого наименования: А — 1800, Б— 2400, В — 3600 шт. Нормы времени выполнения каждой операции соответственно составляют (мин):

Таблица 1.1. Нормы времени выполнения операций

Режим работы линии — двухсменный. Продолжительность рабочей смены — 8 ч. В месяце 20 рабочих дней. Потери времени на плановые ремонты составляют 9% номинального фонда времени, на переналадку единицы оборудования () — 20 мин. Рассчитаем КПН первой и второй групп и построим стандарт-план МППЛ.

1. Определяем суммарную трудоемкость по изделиям, обрабатываемым на МППЛ:

= 3,1 + 3,0 + 3,2 + 3.0 = 12.3 мин;

= 3.2 + 3,1 +3,1 +2,9= 12.3 мин;

= 6,25 + 5,70 + 4,75 + 6,15 = 22.85 мин.

С учетом пятой операции

= 6,25 + 5,70 + 4,75 + 6,15 + 3,5 = 26,35 мин.

2. Определяем частные такты по каждому j-му наименованию деталей:

мин/шт.;

мин/шт.;

мин/шт.;

3. Определяем количество рабочих мест, необходимых д: выполнения каждой 1-й операции:

(принимаем =2)

(принимаем =2)

(принимаем =2)

(принимаем =2)

(применением =1)

4. Определяем коэффициент загрузки оборудования МППЛ:

5. Определяем размер партии деталей j-го наименования формула

Где - допустимый процент потерь времени на простои рабочих мест при смене партий предметов на линии (=2-8%);

- средняя длительность простоя рабочего места при переналадке линии, мин.

(принимаем = 900 шт.);

(принимаем = 600 шт.);

(принимаем = 900 шт.).

10. Определяем периодичность чередования партий деталей j -го наименования:

дней;

дней;

дней.

Наиболее общими признаками организации поточного производства являются:

1. Изготовление на поточной линии одного или нескольких наименований изделий, близких между собой по конструктивным особенностям, технологии изготовления и габаритам.

2. Расчленение процесса производства на равные или кратные по трудоемкости операции и установление целесообразной их последовательности. Такое расчленение и синхронизация операций служат предпосылкой непрерывности — одного из признаков передовой организации производства.

3. Закрепление операций за определенными рабочими местами и цепочное расположение последних по ходу технологического процесса в виде поточной линии. Это расположение обеспечивает наиболее короткий путь прохождения обрабатываемого предмета труда и возможность применения межоперационного транспорта постоянного направления.

4. Оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом и приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций.

 Скачать реферат