Технологический процесс ремонта маховика двигателя ЯМЗ-238ФЕ

Содержание

1. Введение

2. Расчет размера производственной партии ремонтируемой детали

3. Разработка технического процесса ремонта детали

3.1 Характеристика ремонтируемой детали и условия ее работы

3.2 Выбор способа ремонта детали

3.3 Выбор установочных баз

3.4 Схема технических процессов восстановления

3.5 Составление планово-технических операций

4. Разрабо

тка технических операций ремонта деталей

5. Расчет норм времени технических операций ремонта деталей

6. Техническая документация на технический процесс ремонта деталей

7. Конституционная часть

7.1 Описание его конструкции приспособления и его техническая характеристика

7.2 Расчет на прочность наиболее ответственной части деталей приспособления

7.3 Порядок применения приспособления и меры безопасности при работе с ним

Заключение

Список литературы

1. Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребности народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяются путем эксплуатации отремонтированных авто.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование некоторых элементов авто, которые не полностью изношены.

В-третьих, ремонт способствует экономии материалов, идущих на изготовление новых авто. При восстановлении деталей расход металла в 20….30 раз ниже, чем при их изготовлении. Увеличение масштабов производства авто приводит к росту абсолютного объема работ.

Техническое совершенство авто с точки зрения их долговечности и простоте ремонта должно оцениваться не с позиции возможности исправления и восстановления изношенных частей, а с позиции необходимости создания автомобилей, требующих при ремонте лишь мало трудоемких разборо-сборочных работ, связанных со сменой взаимозаменяемых быстро изнашиваемых деталей и узлов. В последние годы наметилась тенденция ограничения малоэффективного капитального ремонта (КР) и увеличения доли амортизационных отчислений, выделяемых на замену изношенного и морально устаревшего оборудования машин. Многочисленные исследования показывают, что первый КР , как правило, это все слагаемые экономических затрат общественного труда, выгоднее приобретения новой машины. Это объясняется двумя обстоятельствами:

-фактические затраты на первый КР большинства видов машин и оборудования обычно не превышает 30-40% балансовой стоимости, повторные же ремонты обходятся значительно дороже; большинство видов машин подвергаются первому КР, как правило, до наступления морального износа. Перспектива должна быть в том, чтобы автомашина подвергалась КР за весь срок службы, только один раз. Авторемонтные предприятия, получив значительное развитие, еще не в полной мере реализуют свои потенциальные возможности. По своей эффективности организационного и технического уровня оно все еще отстает от основного производства автомобилестроения. Качество ремонта остается низким, стоимость высокой, уровень механизации достигает лишь 25-40%, вследствие чего производительность труда в два раза ниже, чем в автомобилестроении. Авторемонтные предприятия (АРП) оснащены ,в основном, универсальным оборудованием большой степени изношенности.

Эти негативные стороны современного состояния авторемонтного производства и определены пути его развития. Огромные потенциальные возможности кроются в организации и внедрении агрегатного и узлового методов ремонта. Применение этих прогрессивных норм организации ремонтного обслуживания автомобилей позволяет полнее использовать ресурс агрегатов и деталей, сократить простои в работе, значительно повысить срок службы автомашин и агрегатов до КР и это, в свою очередь, ведет к сокращению общего количества КР. Важным элементом считается создание необходимой технической базы, которая предопределяла бы внедрение прогрессивных форм организации труда, повышения уровня механизации работ , оборудования, сокращение затрат труда и средств производства. Анализ практики показывает, что структура ремонтной базы автомобильного транспорта должна состоять из предприятий трех типов соответствующих уровню технической сложности выполняемых ремонтных работ:

-мастерские АТП, выполняющие мелкий ТР без разборки агрегатов;

- базы централизованного наиболее сложного текущего ремонта.

- заводы по КР агрегатов (автомобилей), организацией которых должен быть обязательный капитальный ремонт.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса ремонта маховика.

2. Расчет размеров производственной партии ремонтируемой детали

Количество деталей в партии определяется по формуле:

n = Ni * np /253

где n –количество деталей в партии;

Ni- количество деталей заданного наименования по годовой программе выпуска;

пp- коэффициент ремонта ( из задания);

253 – количество рабочих дней в году.

N′ =N * m,

где N – заданная программа ( из задания); N =4000.

M – количество деталей заданного наименования у одного автомобиля, m = 1.

N′ = N * m = 4000 * 1 = 4000 (деталей).

n = 4000 * 0,25 / 253 = 3,95 (дет.)

3. Разработка технологического процесса ремонта детали

3.1 Характеристика ремонтируемой детали и условия ее работы

Маховик служит для обеспечения равномерной работы двигателя, вывода поршней из мертвых точек, облегчая пуск двигателя и движения автомобиля с места. Для пуска двигателя стартером на маховик по окружности напрессован зубчатый венец. Маховик относится к деталям класса "диски с гладким периметром". Изготовлен маховик из чугуна марки С4 18-36.

При передачи крутящего момента на ведомые элементы присутствует сила трения.

Трущиеся поверхности изнашиваются, главным образом, при относительном их проскальзовании, сопровождающийся при этом вибрацией деталей. Разрушительным фактором при работе маховика является трение и вибрация.

3.2 Выбор способа ремонта детали

Изношенную или поврежденную резьбу ( более двух ниток) в отверстиях маховика заваривают и рассверливают. После зачистки наплавленного металла до уровня основного сверлят отверстие, зенкеруют фаску и зенкеруют отверстия на определенную глубину и нарезают резьбу в соответствии с размерами на рабочем чертеже.

Глубокие риски, задиры и выработку на рабочей поверхности маховика устраняют точением до размера не менее установленного техническими требованиями.

3.3 Выбор установочных баз

Установочными базами при механической обработке маховика служат, как правило, наружные или внутренние цилиндрические поверхности и торец.

3.4. Схема технологических процессов

 Скачать реферат