Разработка заднего моста автомобиля категории N3

2 случай

Крутящий момент вращает чашки дифференциала. На правом колесе нет нагрузки, сила F2.сопр вращает сателлит относительно оси, стараясь провернуть полуосевую шестерню 1 и полумуфту полуоси по направлению движения. Полуосевая шестерня 2 и чашка дифференциала движутся медленнее, происходит сцепление полумуфт. Дифференциал блокируется.

Рис.5. Движение по прямой при j1 = 0; j2 = max.

При этом кулачки муфт нагружаются крутящим моментом равным максимальному сцепному моменту на правом колесе (левое колесо вывешено, следовательно, на нем нет нагрузки – сила F1.сопр = 0).

Исходя из выше приведенного, за максимальный крутящий момент при расчете на прочность муфт блокировки необходимо принимать крутящий момент по сцеплению на одном колесе (полуоси), имеющем максимальное сцепление с дорогой.

3.4 Критический крутящий момент

Критический крутящий момент на кулачковой муфте блокировки возникает при включенной блокировке, при повороте автомобиля, нагруженном максимальной нагрузкой и имеющем наибольший коэффициент сцепления колеса с дорогой. При этом каждая полуось со своей стороны, ввиду дифферциальной связи между полуосевыми шестернями, передает на кулачки муфт момент пропорционально сцепному весу на колесе. В таком случае муфта нагружаются крутящим моментом ограниченным сцепным весом авто на колесе.

3.5 Выбор расчетного крутящего момента

Расчетный крутящий момент по двигателю, Нм:

Мрасч = Кд×Мдв×uкп1×uгп / n ;

где Кд - коэффициент динамичности, Кд = 1,7;

Мдв - максимальный крутящий момент двигателя, Мдв = 1081 Нм;

uкп1 - передаточное число коробки передач (низшая), uкп1=7,12;

uгп - передаточное число главной передачи, uгп = 6,53;

n – число ведущих мостов, n = 2.

Мрасч = 1,7×1081×7,12×6,53 / 2 = 42720,644 Нм.

Расчетный крутящий момент по сцеплению, Нм:

Мрасч = Gвед×rк×j / n

Gвед = m2×9,81 ;

где Gвед – нагрузка на задней тележке, Н;

m2 – нагрузка на задней тележке, m2 = 19180 кг

rк – радиус качения, rк = 0,505 м;

j – коэффициент сцепления, j = 0,8.

Gвед = 19180×9,81 = 188155,8 Н ;

Мрасч = 188155,8 ×0,505×0,8 / 2 = 38007 Н ;

Из полученных значений моментов реализуемых на колесах по двигателю и сцеплению, принимаем наименьший: Мрасч = 38000 Нм.

Крутящий момент реализуемый на колесе:

Тогда момент реализуемый на одном колесе, Нм:

Мк = Mрасч / 2 ;

Мк = 38000 / 2 = 19000 Нм.

3.6 Расчет кулачков муфт блокировки

Определение геометрических параметров кулачков.

Средний диаметр кулачков, мм:

где D – наружный диаметр кулачков, D = 100 мм;

d – внутренний диаметр кулачков, d = 60 мм.

Толщина зуба кулачков на среднем диаметре, мм:

где z – число кулачков, z = 10;

Толщина зуба кулачков на внутреннем диаметре, мм:

Толщина зуба кулачков на наружном диаметре, мм:

Толщина впадины кулачков на среднем диаметре, мм:

Напряжение смятия кулачков, МПа:

где Нкул – высота кулачков, Нкул = 6 мм;

h – высота фаски на кулачках,. h = 1,6 мм;

[scм] – допускаемые напряжения смятия для знакопеременных нагрузок, МПа:

[scм] = 0,5×[sт] = 0,5×1230 = 615 МПа;

для стали 25ХГНТ при HRCэ 62 [sт] = 1230 МПа.

Напряжение изгиба при неполном включении блокировки, МПа:

где Wи - момент сопротивления кулачков при изгибе, мм3:

[sи] – допускаемые напряжения смятия для знакопеременных нагрузок, МПа:

[sи] = sт / n = 1230 / 1,5 = 820 МПа;

n - коэффициент безопасности, n ³ 1,5.

4. Техническое обслуживание ведущего моста

При сервисе ТО-2:

— проверить герметичность ведущих мостов;

— проверить и при необходимости довести до нормы уровень масла в картерах ведущих мостов;

— очистить от грязи сапуны ведущих мостов и промыть в дизельном топливе.

При сервисе СО:

— затянуть гайки крепления редукторов ведущих мостов;

— проверить крепление фланцев на шлицевых концах ведущих валов;

— проверить работу механизма блокировки межосевого дифференциала;

— проверить состояние подшипников ступиц (при снятых ступицах колес ведущих мостов);

— сменить масло в картерах мостов.

Для проверки мостов на герметичность необходимо подать воздух через резьбовое отверстие под сапун картера моста с избыточным давлением в картере 19,6 .24,5 кПа (0,2 .0,25 кгс/см2).

Подтекание масла через манжеты, места соединений и сварные швы на балке недопустимы (незначительное образование масляных пятен на поверхностях в вышеуказанных зонах, кроме сварных швов, без каплеобразования не является браковочным признаком).

Для проверки уровня масла в картерах мостов следует отвернуть контрольную пробку на картере моста. Если при этом нет течи масла из контрольного отверстия, то через заливное отверстие в картере редуктора долить масло до уровня контрольного отверстия.

Для проверки крепления фланцев на шлицевых концах валов ведущих мостов надо поставить автомобиль на смотровую яму или эстакаду и подложить упоры под колеса. Затем выключить стояночный тормоз, установить рычаг коробки передач в нейтральное положение и выключить механизм блокировки межосевого дифференциала. Руками покачать фланец вала в продольном и поперечном направлениях. При наличие ощутимого зазора следует отсоединить соответствующий конец карданного вала и, расстопорив гайки крепления, подтянуть их, обеспечив моменты затяжки гайки, Н.м (кгс.м): фланца межосевого дифференциала и фланца выхода из промежуточного моста — 245 .294 (25 .30); фланца привода заднего моста — 235 .353 (24 .36). После подтяжки гайки закернить (зашплинтовать).

Для проверки работы механизма блокировки межосевого дифференциала передвинуть рычаг крана включения механизма блокировки в положение скользкая дорога. При этом контрольная лампа включения межосевого дифференциала на щитке приборов должна загореться. Если контрольная лампа не загорелась, то следует попробовать включить блокировку при медленном движении автомобиля. Если блокировка не включилась, следует устранить неисправность.

 Скачать реферат