Проектирование технологических процессов восстановления деталей

Цель работы – научиться проводить дефектацию деталей кривошипно-шатунного механизма.

Диаметр цилиндра измеряется нутромером в четырех поясах, как в продольном, так и в поперечном направлении двигателя.

Рисунок 1. Схема измерения цилиндров: А и В - направления измерений.

<

b>Таблица 1 – Результаты измерения блока цилиндров, поршней, шатунов.

Таблица 2 – Результаты измерения коленчатого вала.

Таблица 3 – Величина износа (мм) цилиндра по высоте.

Рисунок 2 – График износа цилиндра. 1 – в продольном, 2 – в поперечном направлении.

Вывод: Было произведено измерение размеров цилиндров, максимальный износ составил 0,23 мм (разница) в четвёртом цилиндре; это превышает допустимый (0,15 мм), поэтому следует произвести расточку до следующего ремонтного размера до (76,8 мм).

Было произведено измерение плоскости разъёма с головкой цилиндров, не плоскость составила 0,07 мм при допустимой 0,1 мм.

Так же были произведены измерения коленчатого вала. В результате измерения диаметра шеек, было выявлено, что износ составляет 0,13-0,15 мм. Т.е. колен вал необходимо шлифовать до 2-го ремонтного размера (0,50). При измерении коренных шеек износ составил 0,1-0,12 мм, необходимо шлифовать до ремонтного размера 0,25.

Было произведено измерение диаметров поршня, т.к. поршня группы Е, то номинальный 76,37-76,38 мм, по измерениям износ поршня составил 0,03-0,04 мм. При дефектации были выявлены задиры юбки поршня 4-го цилиндра.

Было произведено измерение шатунов, эллипсность отверстия шатуна составила 0,02 мм, размер соответствует номинальному.

Лабораторная работа № 2.

Разработка карты дефектации и ремонта деталей цилиндро-поршневой группы

Цель работы – ознакомиться с основными дефектами деталей цилиндро-поршневой группы; разработать карту дефектации.

Карта дефектации и ремонта

 Скачать реферат