Восстановление распредвала ГАЗ-24

3. Разработка технологических операций

Разработка технологических операций восстановления деталей заключается в следующем.

1. Определение с исходными данными.

2. Содержание операции.

3. Определение припусков на обработку.

4. Расчет режимов обработки.

5. Расчет норм времени.

По результатам проведенного анализа и расчету необходимых нормативов составляется операционн

о-технологическая карта на обработку, которая является определяющей для рабочего, который проводит восстановление детали, а именно операцию, рассмотренную в технологической карте.

3.1 Разработка механизированной электронаплавки

3.1.1 Исходные данные

1. Наименование операции: вибродуговая наплавка резьбовой шейки распределительного вала ЗИЛ 130.

2. Толщина наплавляемого слоя – 0,5 мм (с D1=34 до D2=36 мм на длине 18 мм).

3. Станок модели: переоборудованный 1К62.

4. Передаточное число редуктора: 40.

5. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.

6. Шаг наплавки S = 2,1…2,3 мм/об.

3.1.2 Содержание операции

Наплавить при помощи переоборудованного станка под вибродуговую наплавку распределительный вал автомобиля ГАЗ-24с начальным диаметром D1=34 мм до необходимого диаметра D2=36 мм на длине 18 мм.

3.1.3 Определение допусков

Определение толщины, которую необходимо наплавить. Определим диаметр, до которого необходимо произвести наплавку вала.

, мм (3)

где ДН – диаметр, полученный после проточки резьбовой шейки;

h – толщина слоя, необходимого для наплавки под нарезание резьбы;

zшлиф – припуск на шлифовальную обработку после наплавки;

мм

3.1.4 Определение режимов обработки

Обработку (наплавку) производят при следующих условиях:

1. Материал вала: Сталь 45 ГОСТ 1050-88

2. Марка электрода ИП-30ХГСА (твердость после наплавки 34…36 HRC).

3. Передаточное число редуктора: 40

4. Обороты детали: n = 5…6 мин –1.

5. Шаг наплавки 2,5 мм.

6. Толщина слоя 2 мм.

3.1.5 Расчет норм времени

Основное время:

, мин. (4)

где l – длина поверхности, мм;

i – число проходов;

nФ – частота вращения детали.

В соответствии с технической характеристикой станка 1Е61М выбираем nФ = 6 мин –1.

S – продольная подача (шаг, мм/об)

мин.

Вспомогательное время:

* на установку и снятие детали

ТУС = 0,34 мин.

* на проход

, мин (5)

где L – длина валика, м

м (6)

КМ =0,7 мин на 1 погонный метр

мин.

мин. (7)

Дополнительное время:

мин (8)

3.2. Разработка операции осталивания распределительного вала автомобиля ГАЗ-24

3.2.1 Исходные данные

Материал: Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Масса детали: 12 кг.

Площадь покрываемой поверхности Fд =0,561 дм2.

Плотность осаждаемого металла г = 7,8 г/см3

Электрохимический эквивалент С=1,042 є/А·ч.

Вывод металла по току з = 52 %.

Плотность тока ДК = 50 А/дм2.

Оборудование: ванна для обезжиривания и осталивания, выпрямитель тока, электропечь.

3.2.2 Содержание операции

Осталить опорные шейки вала под до диаметра 51-0,02 указанного на рабочем чертеже.

3.2.3 Определение толщины покрытия

Номинальный диаметр шейки ДН = 51-0,02.

Допустимый размер ДДОП = 50,98 мм

Принимаем ориентировочно диаметр изношенной шейки ДПРИН.= 50,97 мм

Перед осталиванием деталь шлифуют до полного выведения следов износа "как чисто".

Припуск на шлифование 2д1 = 0,1 мм.

С учетом этого минимальный диметр составит.

мм.

После осталивания деталь шлифуют под номинальный размер припуск на предварительное шлифование 2д2 = 0,1 мм на окончательное шлифование 2д3 = 0,06 мм.

Таким образом, максимальный диаметр детали после осталивания должен быть:

мм (9)

Толщина наносимого слоя в этом случае должна быть:

мм (10)

3.2.4 Расчет норм времени

1. Основное время.

мин (11)

2. Техническая норма времени на одну деталь.

, мин. (12)

где ТВН – не перекрываемое вспомогательное время на загрузку и выгрузку деталей из ванны, ТВН = 0,48 мин.;

ТНЕПР.ОПЕР. – не перекрываемое оперативное время на все операции, следующие после покрытия деталей, ТНЕПР.ОПЕР. = 4,35 мин.;

1,12 – коэффициент подготовительно-заключительное и дополнительное время;

nД – количество деталей одновременно загружаемых в ванну, шт.

Внутренние размеры ванны для осталивания 3000х900х1000 мм.

Рабочий объем нВ = 1440 л.

Количество размещенных в ванне навесок - 8, количество деталей на одной навеске – 4.

КН – коэффициент использования ванны, КН = 0,8.

мин.

3.3 Разработка токарной обработки

3.3.1 Исходные данные

Материал детали: Сталь 45 ГОСТ 1050-88

Твердость:HRC 56-62.

Масса детали: 12 кг.

Диаметр вала до обработки Д1 = 36 мм, после обработки Д2 = 35 мм, длина 8 мм.

Оборудование: токарно-винторезный станок модели 1К62.

Приспособление: поводковый патрон, центра.

Инструмент: резец проходной левый с пластинкой Т15К6.

Производственная партия деталей Х = 132дет.

3.3.2 Режим обработки

Припуск на обработку:

мм (13)

Подача, рекомендуемая S =0,12…0,15 мм/об.

Ближайшее значение подачи у станка модели 1К62 равно 0,15 мм/об.

Рекомендуемая скорость нР =162 м/мин.

Корректировка скорости резания.

, (14)

где К1 – коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала детали;

К1 = 1,2 [4, т. 12]

К2 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности обрабатываемой детали;

К2 = 1,0 [4, т. 12]

К3 – коэффициент, учитывающий материал режущей части резца;

К3 = 1,0 [4, т. 12]

К4 - коэффициент, учитывающий охлаждение

К4 = 1,0 [4, т. 12]

Получаем

м/мин

Рекомендуемые скорости шпинделя

мин –1 (15)

Ближайшее число оборотов шпинделя у станка 1К62 равно

nФ = 1500 об/мин

 Скачать реферат