Проектирование кузнечного участка на авторемонтном предприятии

Разборочно-моечный цех включает участки наружной мойки и приемки, разборочно-моечный, дефектования деталей и входного контроля, а на крупных ремонтных предприятиях – централизованного приготовления и очистки растворов.

Сборочный цех включает участок комплектования деталей и другие участки в зависимости от типов предприятия:

на предприятиях по ремонту двигателей – участки восстановления

базовых и основных деталей, сборки двигателей, испытания, доукомплектования и доводки двигателей, ремонта приборов питания, ремонт электрооборудования, окраски деталей;

на предприятиях по ремонту прочих агрегатов – восстановление базовых и основных деталей агрегатов, сборки агрегатов, ремонт приборов, пневмо- и гидросистем, окраски агрегатов и узлов;

на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей и автобусов – участки ремонта рам, ремонта электрооборудования, сборки автомобилей (автобусов), регулировки и испытания автомобилей (автобусов), шиномонтажный, аккумуляторный, при ремонте автобусов – ремонт приборов пневмо- и гидросистем. Если последние предприятия не получают отремонтированные агрегаты по кооперации, то в состав сборочного цеха включают участки сборки и ремонта двигателей, испытания и доукомплектования двигателей, ремонта приборов питания, сборки и ремонта агрегатов.

Цех ремонта кузовов (кабин и оперения) создается на предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей (автобусов) и включает участки: обойный, окрасочный, деревообрабатывающий, ремонт и сборки платформ (при небольшой программе последние два участка могут быть объединены в один деревообрабатывающий участок), а также участок ремонта кабин и оперения (при ремонте грузовых автомобилей) и участки ремонта кузовов жестяницко – заготовительный, арматурный сборки кузовов (при ремонте автобусов и легковых автомобилей).

Цех восстановления и изготовления деталей имеет участки: слесарно – механический, сварочно – наплавочный, полимерный, гальвонический, кузнечный (кузнечно – рессорный), медницкий (медницко – радиаторный), термический (при небольшой программе последние три участка могут быть объединены в тепловой участок).

Вспомогательное производство включает инструментальное хозяйство и отдел главного механика (ОГМ) с участниками ремонтно-механическим, электроремонтным (при небольшой программе они объединяются в единый ремонтно-механический участок) и ремонтно-строительным.

УЧАСТОК ВОССТАНОВЛЕНИЯ ОСНОВНЫХ И БАЗОВЫХ ДЕТАЛЕЙ

Проведём процентное соотношение трудоёмкости по видам работ участка восстановления основных и базовых деталей:

Работы по блоку и головке цилиндров:

слесарные…………………………………………….11,92

сверлильные……………………………………….…6,34

Прессовые работы……………………………………… .2,03

Гидравлическое испытание………………………………4,06

Расточные работы……………………………………… 14,21

Хонинговальные работы………………………………….7,61

Работы по коленчатому валу:

слесарные…………………………………………….14,23

шлифовальные……………………………………….21,08

токарные…………………………………………… .7,20

полировальные……………………………………….6,59

шлифовальные работы по распределительному валу… 10,40

Блоки цилиндров и картеры сцепления поступают на участок после выполнения сварочно-наплавочных работ по однорельсовому пути, оборудованному электроталями с автоматическим адресованием грузов. Блок цилиндров обрабатывают с тонкой последовательностью основных технологических операций: расточка посадочных отверстий под гильзы, перепрессовка втулок распределительного вала, одновременная расточка поясков под гильзы всех цилиндров блока, развёртывание отверстий под толкатели, одновременная расточка постелей подшипников и втулок распределительного вала, наружная мойка и промывка масленых каналов, запрессовка гильз, гидроиспытание, сборка блока цилиндров с картером сцепления и последующая расточка отверстия в картере сцепления, центрирующего оси двигателя и коробки передач.

Восстановленный блок цилиндров в сборе с картером сцепления по рольгангу поступает на участок сборки силовых агрегатов. Межпостовая транспортировка блоков цилиндров осуществляется в основном по рольгангам и в отдельных случаях при помощи кранов с электрическими талями грузоподъёмностью 0,25т.

Межпостовая транспортировка картеров сцепления, головок цилиндров и моховиков осуществляется в основном по рольгангам. Межпостовая транспортировка распределительных валов производится на передвижных стеллажах-тележках.

Коленчатые валы, поступают на участок непосредственно после дефектации на подвесном конвейере с автоматическим адресованием грузов. Коленчатые валы с износом шеек в пределах ремонтных размеров после наплавки и восстановления центровых фасок поступает на станочную обработку (шлифование шеек, суперфиниширование и полирование), после которой производится промывка валов и их масляных каналов.

Коленчатые валы, требующие наплавки шеек, после восстановления центровых фасок поступают на участок наплавки. После наплавки шеек производится предварительное их шлифование, зенкование отверстии масленых каналов и упрочнение галтелей шеек роликовой обкаткой. В дальнейшем коленчатые валы восстанавливают перешлифовкой под ремонтные размеры. Межпостовая транспортировка коленчатых валов в основном производится кран-балками с электрическими татями грузоподъёмностью 0,25т.

Линии ремонта блоков и головок цилиндров имеют П- образную конфигурацию, а коленчатых валов - Г-образную. Конфигурация линии обусловливаются общей компоновкой участка, когда линии, предназначенные для восстановления деталей, имеют направление, перпендикулярное к линиям, предназначенным для сборки силовых агрегатов. Такое расположение линий обеспечивает лучшие условия подачи деталей на соответствующие сборочные рабочие места, а также улучшает общую транспортную схему предприятия.

СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

2. ТЕХНИКО- ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

ПРОЕКТА

2.1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ УЧАСТКА

2.1.1 ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ

Годовая программа N=3000 единиц.

Нормативная трудоемкость tэ=360 чел.час.

Коэффициенты корректировки :

К1=1

К2=1

К3=1,05

К4=0,97

К5=0,56

2.1.2. РАСЧЕТ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Годовой объём работ – это суммарная трудоёмкость выполнения годовой производственной программы. Годовые объёмы работ предприятия (Тг) и производственных участков определяются по формуле

, чел.час. (1)

Тг=чел.час

Где Тi – трудоёмкость ремонта i-го изделия; Ni – годовая производственная программа ремонта i-го изделия;

При расчёте по укрупнённым показателям трудоёмкость ремонта и другие технико-экономические показатели определяются по формуле

Тi=tэk1k2k3k4k5, чел.час. (2)

 Скачать реферат