Установление периодичности, структуры и объема плановых замен деталей заднего моста, установленного на автомобиль МАЗ-5335

Ттб2 = 2,8979·1012 / 8,865508 = 326,8815582тыс. км;

Ттб3 = 2,8979·1012/ 13,77498= 210,3792727тыс. км.

Эксплуатационный ресурс определим по формуле 10 (Сб = 0,43; 0,49; 0,7).

Тэб1 = 146,3704·0,43 = 171,8181тыс. км;

Тэб2 = 130,0281·0,49 = 160,172тыс. км;

Тэб3 =104,7592 ·0,7 = 147,2655тыс. км.

Таблица 1 – Результаты расчета ресурса диаметра шейки под подшипник чашек диффери

нциала

Кi=Тi/Тб: К1=Т1/Тб=1; К2=Т2/Тб=0,93; К3=Т3/Тб=0,857

Расчет ресурса других определяющих деталей приведен в приложении А

3 Установление структуры, объема и переодичности плановых замен

3.1 Общее положение

Экономические, материальные и технические возможности не позволяют решать задачу обеспечения равной износостойкости АТС. Кроме того, широкое разнообразие ВВФ приводит к дополнительному рассеиванию ресурса деталей автомобилей.

Все это вызывает необходимость замены ряда деталей агрегатов в процессе эксплуатации, что образует определенную структуру ремонтов по каждой модели АТС. Количество ремонтов в структуре, а также трудовые и материальные затраты предопределяют потенциальную эффективность использования каждой модели АТС.

Поэтому снижение потока отказов, трудоемкости ремонтных работ и простоев АТС необходимо осуществлять на основе выявления и анализа экономически целесообразных плановых ремонтов.

Установление плановых ремонтов АТС целесообразно вести в два этапа. На первом этапе первоочередной задачей является установление стратегий замен деталей агрегатов АТС. Решение этой задачи начинается с выделения вариантов ресурсных групп (РГ) деталей агрегата на основе прогнозной информации. При этом ресурс, деталей конкретного агрегата, рассчитанный для базового сочетания КИП, расположим на параллельных линиях в порядке возрастания. Это позволит установить ресурсные группы и в каждой из них элемент с наименьшим ресурсом, замена которого будет определять необходимость проведения работ конкретного вида.

При установлении деталей, определяющих ситуацию замен, необходимо, чтобы Т’о ≤ Тi < Т’’о, где Т’о, Т’’о - ресурс деталей, определяющих ситуацию замен соответственно по устанавливаемой и последующей РГ; Тi – ресурс i – и детали, входящей в устанавливаемую РГ. Кроме того, величина То должна быть установлена для уровня вероятности безотказной работы не менее 90%.

Но может возникнуть трудность в отнесении какого-либо элемента к той или иной РГ, поскольку замена ряда деталей с определяющей приведет к недоиспользованию их ресурса, и эта потеря должна быть минимальной (или устраняется во время проводки) при минимуме разборочно-сборочных работ агрегата. Поэтому задача оптимизации количества новых замен (ПЗ) деталей агрегата сводится к минимизации целевой функции суммарных удельных затрат на замену за период с начала эксплуатации агрегата до необходимости замены элемента, определяющего n-ю (конечную) ситуацию замен в i-м варианте количества РГ. [1]

n

Σ (Cgj +Cзj+Cyj)Knj

i=1

C Σi = -------------------------------- → min , (14)

To max i

где CΣi – суммарные удельные затраты на замену деталей при i-м варианте

РГ, руб/км;

Cgi – стоимость заменяемых деталей по j-и РГ, руб.;

Cзj – стоимость работ по замене деталей по j-и РГ, руб.;

Cyj – убытки от простоя АТС, связанные с заменой деталей j-и группы, руб.;

Knj – коэффициент повторяемости замен деталей по j-и РГ в пределах наработки равной To max i;

Тo max i – ресурс детали, определяющей n-ю (конечную) ситуацию замен в i-м варианте количества РГ, тыс. км.

Стоимость работ по замене деталей устанавливают по результатам оценки показателей ремонтопригодности опытных образцов АТС или путем применения действующих нормативов по соответствующим трудозатратам и тарифно-квалификационным нормативам.

Коэффициент повторяемости замен деталей Knj определяется из выражения:

To max i - Toj

Knj = 1 + -----------------, (15)

Toj ∙ Kpj

где Toj – ресурс определяющей детали j-и РГ, тыс. км;

Kpj – коэффициент, учитывающий величину вторичного ресурса определяющей детали j-и ресурсной группы; определяется отношением вторичного ресурса к первичному.

Сопоставляя рассчитанные на ЭВМ затраты (выражение 14) на плановые замены деталей по вариантам ресурсных групп, отыщем для каждого агрегата вариант с минимальными удельными затратами С который и будет оптимальным по количеству ПЗ. Так устанавливают структуру и объем замен деталей агрегатов АТС.

При решении задачи оптимизации количества ПЗ деталей, агрегатов можно оперировать теоретическим ресурсом деталей, а прогнозирование эксплуатационного ресурса осуществляется только для определяющих деталей.

Объем и количество групп операций ТО агрегатов определяется на основе прогноза потребности в операциях ТО по аналогии с объемом и количеством ПЗ деталей. Однако, может оказаться, что вариант с минимальными затратами содержит максимальное количество групп операций ТО, что будет вызывать увеличение простоев АТС. Поэтому при окончательном выборе нужно сравнивать интенсивность снижения затрат по вариантам и остановиться на таком, затраты по которому отличаются от минимальных незначительно, а количество групп значительно меньше.

Все это дает возможность своевременно устанавливать экономические сроки службы агрегатов. [1]

3.2 Результаты установленной структуры и объемов плановых замен

Для осуществления расчетов необходима информация: стоимость новых деталей для замены (приложение Г), нормы трудоемкости на проведение работ (приложение Д); тарифные ставки для соответствующих разрядов (приложение Е).

Для установления структуры и объёма плановых замен, в соответствии с методикой, изложенной в разделе 3, на основе расчёта теоретического ресурса (см. пункт 2.4), возникает необходимость выделения вариантов сочетаний деталей в размерных группах. И затем по каждому варианту необходимо произвести экономический расчет затрат на замену деталей.

 Скачать реферат