Ремонт агрегатов и систем транспортных средств фирмами-изготовителями

ГОСТами ЕСТПП.

Основным фактором, определяющим степень дифференциации ТП, является характер производства и связанный с ним объем выпуска продукции.

Объем выпуска продукции – это количество изделий определенного наименования, типоразмера, исполнения, ремонтируемых предприятием в течение планируемого интервала времени.

Тип производства – классификационная категория производства, выдел

яемая по признакам широты, номенклатуры, регулярности, стабильности и объема ремонта изделий.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент закрепления операций (КЗО).

КЗО – это отношение числа всех различных технологических операций, выполненных в течение месяца, к числу рабочих мест.

c. Для мелкосерийного производства: Кзо=20-40;

d. Для среднесерийного производства: Кзо=10-20;

e. Для крупносерийного производства: Кзо=1-10;

f. Для массового: Кзо=1.

3.4 Типизация технологических процессов

В настоящее время практика технологической подготовки производства на АРЗ, базирующаяся на разработке и применении индивидуальных ТП, устарела и не способствует техническому прогрессу. Много сил и средств затрачивается на проектирование ТП, которые при современных темпах изменении номенклатуры ремонтируемых изделий быстро оказаться ненужными или устаревшими.

Одним из путей повышения эффективности проектирования ТП является проведение их технологической унификации, которая позволяет сократить сроки ТПП и выполнить ее на более высоком организационно-техническом уровне при меньших затратах материальных и трудовых ресурсов.

Основные направления технологической унификации:

1. Типизация ТП.

2. Разработка и внедрение групповых ТП.

Под типизацией ТП понимается разбивка изделий на конструктивно-технологические классы (типы) и составление для каждого из них типового ТП.

4 ОСНОВНЫЕ ПРИНЦИПЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПОТОЧНЫХ ЛИНИЙ

4.1 Понятия и определения поточного производства

Поточным называется процесс, при котором работа идет непрерывно и собранные готовые изделия выходят периодически, через определенный промежуток времени (такт производства).

Для осуществления сборки по поточному принципу необходимо:

1. Обеспечить взаимозаменяемость деталей, при которой исключается пригонка их по месту.

2. Расчленить вес техпроцесса на отдельные переходы и сформировать из них операции так, чтобы обеспечить синхронизацию операций и создание определенного темпа (такта), дающего непрерывность потоку собираемых изделий.

3. Точно определить потребное для каждой операции количество рабочих необходимой квалификации, приспособлений и инструментов, которыми следует пользоваться при выполнении конкретной операции.

4. Во избежание задержки сборки обеспечить регулярную и своевременную доставку к рабочим местам комплектов деталей и сборочных единиц, а также принадлежностей, приспособлений, инструментов и материалов.

5. Всю организацию работы поточной линии разработать подробно и точно.

Процесс наладки поточного производства довольно сложен, однако это окупается в дальнейшем теми преимуществами, которые он дает:

-специализация рабочих на выполнение отдельных операций;

-меньше затраты времени на выполнение каждой операции (появление специализированных навыков у рабочих);

-удешевление процесса сборки, а следовательно и снижение себестоимости изделия;

-повышение пропускной способности сборочного цеха;

-лучшее использование квалификации рабочих при распределении их по операциям соответственно сложности последних;

-повышение эффективности использования площади сборочного цеха.

При поточном производстве используются различные транспортные устройства:

- рольганги, склизы, скаты, желоба;

- рельсовые и безрельсовые тележки;

- рельсовые тележки, соединенные между собой с приводом от электродвигателя;

- ленточные, пластинчатые и подвесные конвейеры;

- рельсовые пути для перемещения машины на своих колесах;

- подвесные однорельсовые пути;

- карусельные столы и т.п.

Конвейер выполняет не только транспортную функцию, но и функцию регулятора ритма производства: формирует условия для роста производительности труда и сокращения длительности производства.

4.2 Классификация поточных линий.

Разновидность поточных линий определяется сочетанием классификационных признаков, приведенных в табл.1.

Анализ признаков, формирующих разновидности поточных линий показывает, что их разнообразие довольно велико. Однако все разновидности поточных линий по совокупности их важнейших признаков можно свести к четырем основным типам.

Тип I – одно-предметная непрерывно-поточная линия (ОНПЛ). На ней обрабатываются или собираются предметы одного наименования. Процесс полностью синхронизирован. Такая линия характерна в условиях массового и крупносерийного производства в основном для сборочных цехов.

Тип II – одно-предметная прерывно-поточная линия (ОППЛ). Создается для обработки предмета одного наименования, техпроцесс которого характеризуется несинхронностью операций. Это обуславливает прерывность загрузки оборудования и рабочих, а следовательно, образование межоперационных заделов. Такая линия характерна для обрабатывающих цехов массового и крупносерийного производства.

Тип III – многопредметная непрерывно-поточная линия (МНПЛ). Создается для изготовления конструктивно и технологически подобных предметов несколько наименований. Процесс при изготовлении каждого предмета непрерывно-поточный. Такая линия характерна для сборочных цехов серийного и мелкосерийного производства.

Тип IY – многопредметная прерывно-поточная линия (МППЛ). На ней также обрабатываются предметы нескольких наименований. Процесс обработки предмета каждого наименования прерывно-поточный. Этот тип линий характерен для обрабатывающих цехов серийного и мелкосерийного производства.

4.3 Расчет такта производства и выбор вида движения конвейера

Средний такт производства является исходным параметром для проектирования линии:

τ= Тфл /N, ч;

где: Тфл - действительный годовой фонд времени линии, ч.;

N – годовая производственная программа, шт.

Действительный годовой фонд времени линии определяется по формуле:

Тфл = [365 – (104 + 8 )] tсм y ήо ч.;

где: tсм - продолжительность рабочей смены, ч.;

I - число смен работы линии;

ήo - коэффициент использования оборудования линии по времени.

На поточных линиях, где выполняется вредная или напряженная работа при расчете Тфл учитывается время на регламентированные перерывы для отдыха рабочих:

tпер = (0,10 ÷ 0,12) tсм;

При работе на конвейере пульсирующего действия наряду с тактом производства рассчитывается такт сборки τсб , который меньше такта производства τ на время рабочего хода конвейера, при котором сборка не осуществляется:

τсб = τ - (А + l )/60Vk ,ч.

где: А – габаритная длина собираемого изделия, м;

l - расстояние между изделиями на конвейере, принимаемое равным 1,0 ÷ 1,5 м в зависимости от габаритов собираемого изделия;

 Скачать реферат