Ремонт агрегатов и систем транспортных средств фирмами-изготовителями

б) скользящий – применяется, если контроль не вписывается в ритм техпроцесса. В этом случае средства контроля доставляются на рабочее место, где контролер и проводит измерения.

Особым видом контроля качества продукции являются испытания – это экспериментальное определение значений параметров и показателей качества продукции в процессе функционирования или при имитации условий эксплуатацию.

Организационные формы контроля на АРП могут быть различными и зависят от конкретного производства, его масштабов, специализации АРП и др. факторов.

2.2 Входной контроль поступающего на АРП ремонтного фонда

На АРП реализуется обычно три вида входного контроля:

а) входной контроль т/с и комплектности поставки автомобилей и агрегатов;

б) входной контроль качества материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, поступающих с других предприятий;

в) входной контроль т/с деталей ремфонда, осуществляемый(после разборки агрегатов) на участке контроля – сортировки – дефектация.

Качество и точность работы контролеров, определяет стоимость КР, номенклатуру и количество восстанавливаемых, повторно используемых и заменяемых деталей.

Средняя стоимость ремонта детали определяется по формуле:

Сср = kг Сг + kв Св + kз Сз ;

где: kг; kв и kз – коэффициенты годности, восстановления и замены деталей.

Сг; Св и Сз – стоимость годной, восстановленной и заменяемой деталей.

Установлено, что в среднем:

Сг = 0,1 Сн;

Св = 0,6 Сн;

Сз = Сн;

где Сн – стоимость новой запасной детали.

Тогда: Сср = 0,1kгСн = 0,6kвСн = kзСн.

В среднем можно принять:

kг = 0,2;

kв = 0,6;

kз = 0,2.

Тогда: Сср = 0,1·0,2Сн + 0,6·0,6Сн + 0,2Сн = 0,58Сн.

2.3 Правила выбора средств технологического оснащения процессов технического контроля.

Выбор средств контроля должен основываться на обеспечении заданных показателей процессов контроля в установленное время при заданном качестве изделия.

В ГОСТ ЕСТПП установлены обязательные показатели процесса контроля:

- точность измерений;

- достоверность;

- стоимость;

При выборе средств контроля необходимо использовать наиболее эффективные, для конкретных условий, средства контроля, регламентированные стандартами. Методика выбора средств контроля включает следующие этапы:

1. Анализ характеристик объекта контроля и показателей процесса контроля.

2. Определение предварительного состава средств контроля, которые могут обеспечить заданные показатели процесса контроля с учетом метрологических и эксплуатационных характеристик средств контроля.

3. Определение окончательного состава средств контроля путем сравнения их экономической эффективности.

Экономическая эффективность, выбираемых дорогостоящих средств контроля рассчитывают по методике, изложенной в (Артек).

Экономическая эффективность средств контроля, стоимость которых менее 50 руб., рассчитывают по формуле:

Э = (Сm + A1/T1) – (Cm + A2/T2 ) ,

где: Э – экономическая эффективность сравниваемого средства контроля, руб.;

С , С – затраты на заработную плату контролерам при контроле одного объекта для первого и второго сравниваемых средств контроля, руб./шт.;

m – программа объектов контроля в год, шт.;

А ,А - стоимость единицы сравниваемых средств контроля, руб.;

Т ,Т - сроки службы сравниваемых средств контроля, годы.

3. ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ И СИСТЕМ РЕМОНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Цель проектирования ТП – установление оптимальной последовательности и способов выполнения отдельных технологических операций ремонта изделия; подбор необходимого оборудования, оснастки и инструмента; определение оптимальных режимов обработки и технических норм времени на выполнение работ.

3.1 Проектирование разборочного процесса

Разборочные работы составляют значительную долю от общей трудоемкости, отличаются наиболее тяжелыми условиями труда и низкой степенью механизации. Выделяют два основных направления повышения эффективности разборочного процесса (РП):

1. Научно-обоснованное управление технологическим процессом и участком разборки в целом, обеспечение наивысшей производительности труда при имеющейся производственно-технологической базе;

2. Создание автоматизированных процессов разборки.

Нередко высказывается мнение о полной негативности разборочного процесса сборочному. Однако различие предопределяется уже целями реализации этих процессов:

- цель сборки – получение сборочных единиц и изделий, полностью отвечающих установленным для них требованиям;

- цель разборки – получение деталей с обеспечением их максимальной сохранности.

Различие целей разборочного и сборочного производств не позволяет механически использовать способы и методы проектирования сборочного процесса для разборочного.

Однако между разборочным (РП) и сборочным (СП) процессами имеется ряд общих признаков. Для проектирования рабочего РП на АРЗ необходима следующая информация:

а). Базовая, включающая данные о технологическом процессе сборки машины на заводе-изготовителе; чертежи конструкции машины и годовую производственную программу разборки машин;

б). руководящая – стандарты на ТП, методы управления ими, оборудование и оснастка, документация на единичные и типовые ТП разборки аналогичного ремфонда;

в). справочная, содержащаяся в каталогах, паспортах, справочниках по выбору технологических нормативов, планировках участков, а также данные о состоянии ремфонда, о прогрессивных способах разборки и их предпочтительности, об оборудовании участка разборки и сменности его работы, а также обобщенный передовой опыт работы РП лучших АРЗ.

Основные этапы разработки технологического процесса разборки (ТПР):

1. Анализ исходной информации;

2. Поиск и выбор единичного ТПР аналогичного агрегата;

3. Уточнение или разработка технологических операций и переходов;

4. Определение последовательности и содержания технологических операций разборки;

5. Нормирование ТПР;

6. Выбор оборудования;

7. Расчет экономической эффективности вариантов ТПР;

8. Выбор оптимального варианта ТПР.

Основными задачами при проектировании ТПР являются:

- определения оптимальной последовательности и содержания разборочных работ и количество операций;

- выбор технологического оборудования.

Существующая практика проектирования ТПР предусматривает только учет последовательности снятия узлов с указанием применяемого оборудования. При этом формирование технологических операций производится инженером-технологом методом проб без оптимизации числа и содержания операций.

3.2 Формирование последовательности и содержания операций единичного и типового ТПР

Анализ ряда РП показывает, что порядок снятия узлов и деталей с агрегатов допускает большое число вариантов. Можно, однако, предположить, что существует некоторый оптимальный вариант ТПР.

Методика формирования операций ТПР разрабатывается с использованием теории графов и анализа сложных систем.

 Скачать реферат