Проектирование участка по ремонту дизельной топливной аппаратуры для АТП состоящего из 135 автомобилей КамАЗ-4510

Подача топлива выключается поворотом рычага 3 останова (см. рис. 10) до упора в болт 6. При этом рычаг 3, преодолев усилие пружины 27 (см. рис. 9), через штифт 30 повернет рычаги 32 и 33, рейка переместится до полного выключения подачи топлива.

Рисунок 10 – Крышка регулятора ча

стоты вращения:

1 - рычаг управления подачей топлива (регулятором); 2 - болт ограничения минимальной частоты вращения; 3 - рычаг останова; 4 - пробка заливного отверстия; 5 - болт регулировки пусковой подачи; 6 - болт ограничения хода рычага останова; 7 - болт ограничения максимальной частоты вращения.

При снятии усилия с рычага останова под действием пружины 16 рычаг возвратится в рабочее положение, а стартовая пружина 29 через рычаг 31 вернет рейку топливного насоса в положение, обеспечивающее максимальную подачу топлива, необходимую для пуска.

1.5 Технико-экономическая оценка проекта

Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта.

Чтобы ввести в действие дополнительные резервы необходимо постоянно совершенствовать производственно-техническую базу и улучшать организацию технического обслуживания автобусов.

Успешное решение этих задач во многом зависит от квалификации и творческой работы специалистов автохозяйства, уровня организации трудового процесса. На данном автотранспортном предприятии, производится техническое обслуживание и текущий ремонт 130 автомобилей, поэтому подразделения, выполняющие однородные технологические процессы, для удобства управления целесообразно объединить в производственные комплексные участки. При определении размеров подразделений (участков) должны обеспечиваться их управляемость, равномерная загрузка исполнителей и возможность эффективного применения прогрессивных методов организации производства и средств механизации.

В проекте участка топливной аппаратуры предусмотрено решение этих задач.

Целью данного проекта является:

- централизация работ по ремонту автомобилей;

- повышение качества капитального и текущего ремонта топливной системы;

- снижение трудозатрат при опрессовке плунжерных пар;

- снижение расхода материальных ресурсов;

- повышение производительности труда;

- максимальная механизация производственного процесса.

В дипломном проекте рассчитаны затраты на приобретение материалов по соответствующим прейскурантам, с учетом затрат на транспортировку. Также здесь рассчитаны затраты на изготовление приспособления и его расчет на износостойкость.

2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет годовой производственной программы

2.1.1 Выбор исходных данных

Исходные данные и задания для проектирования:

- тип подвижного состава – КамАЗ-4510

- списочное количество автомобилей Аспис. = 135

- пробег автомобиля с начала эксплуатации Ln = 180 тыс.км

- среднесуточный пробег автомобиля Lcc = 200 км

- категория условий эксплуатации – 3

- природно-климатические условия – умерено-холодный климат

- количество рабочих дней в году Дрг = 253 дня

- время в наряде – 8 часов.

Исходные данные, принимаемые из нормативной литературы для проектов по текущему ремонту:

- исходный норматив режим дней простоя в ТО и ТР: dнтр=0,5 дн/1000 км

- исходный норматив удельной трудоемкости ТР: tнтр = 6,5 чел/час на 1000 км

- исходная норма межремонтного пробега: Lнкр = 300000 км

- норма дней простоя в КР: dкр = 22 дн

Исходные данные, принимаемые из нормативной литературы, заносим в таблицу 1.

Таблица 1 – Исходные нормативы

2.1.2 Корректирование периодичности ТО и ТР

Скорректированная величина периодичности ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

L1 = Li*К1*К2*К3, [1, стр. 157]

Где

Li – нормативная периодичность ТО;

К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории эксплуатации;

К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от периодично- климатических условий;

L1 = 4000 км; К1 = 0,8; К2 = 1,0; К3 = 0,9; L2 = 12000 км;

L1 = 4000*0,8*1,0*0,9 = 2880 км;

L2 = 12000*0,8*1,0*0,9 = 8640 км;

Скорректированная величина пробега до КР находится по формуле:

Lкр = Lкр.н*К1*К2*К3, [1, стр. 157]

где

Lкр.н – норма пробега до КР;

К1 – коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К3 – коэффициент, учитывающий климатические условия;

Lкр.н = 300000 км; К1 = 0,8; К2 = 1,0; К3 = 0,9;

Lкр = 300000*0,8*1,0*0,9 = 216000 км.

2.1.3 Корректирование пробега до ТО-2 и ТР по кратности среднесуточного пробега

Коэффициент кратности между значениями периодичности ТО среднесуточного пробега находится по формуле:

n1 = L1/Lсс, [1, стр. 149]

где

L1 – нормативная периодичность ТО-1;

Lсс – 200 км; L1 = 2880;

n1 = 2880/200 = 14,4 (принимаем 15).

Тогда принятое значение с нормативной периодичностью ТО-1 находится по формуле:

L1 = Lсс*n1, [1, стр. 150]

где

n1 – коэффициент корректирования

L1 = 200*15 = 3000 км.

Коэффициент кратности между значениями периодичности ТО-2 и принятого ТО-1 определяется по формуле:

n2= L2/L1, [1, стр. 151]

где

L1 и L2 – нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2;

n2 = 8640/3000 = 2,88 (принимаем 3).

Тогда принятое значение скорректированного ТО-2 определяется по формуле:

L2 = L1*n2, [1, стр.151]

где

L1- нормативная периодичность ТО-1;

n2 – коэффициент корректирования;

L1 = 3000; n2 = 3;

L2 = 3000*3 = 9000 км.

Коэффициент кратности между значениями средне циклового пробега принятой периодичности ТО-2 определяется по формуле:

n3 = Lкр/L2, [1, стр. 154]

где

Lкр – норма пробега до КР;

L2 – нормативная периодичность ТО-2;

Lкр = 216000; L2 = 9000;

n3 = 216000/9000 = 24 (принимаем 24).

Тогда принятое значение средне циклового пробега определяется по формуле:

Lкр = L2*n3, [1, стр. 154]

где

L2 – нормативная периодичность ТО-2;

n3 – коэффициент корректирования;

L2 = 9000; n3 = 24;

Lкр = 9000*24 = 216000 км.

 Скачать реферат