Разработка технологического процесса изготовления передней крышки водомасляного радиатора

- деталь изготавливается из сплава Ал4, имеет цельную конструкцию, геометрическая форма крышки обеспечивает достаточную жесткость для сопротивления силам резания и закрепления;

-базирование детали в приспособлении обеспечивает возможность свободного подвода и отвода инструмента относительно обрабатываемых поверхностей;

- контроль диаметральных размеров выполняется пробками, толщина дета

ли штангенциркулем;

Материал заготовки и способ её получения выбраны технологично и вполне оправдано. Однако следует иметь в виду, что себестоимость изготовления детали определяется суммой затрат на исходную заготовку и её механическую обработку, и в конечном счёте важно обеспечить снижение всей суммы. Все это выполняется при достаточно дешевом способе получения заготовок ковкой.

Алюминий является наиболее распространенным и легко доступным материалом, применяемым в машиностроении, но возможна замена материала на чугун.

4 Выбор заготовки

Метод получения заготовки для проектируемого технологического процесса аналогичен применяемому в существующем производстве, т.е. литьё в кокиль. Сущность литья в кокили состоит в применении металлических материалов для изготовления многократно используемых литейных форм, металлические части которых составляют их основу и формируют конфигурацию и свойства отливки. Полости и отверстия в отливке могут быть выполнены металлическими или песчаными стержнями, извлекаемыми из отливки после ее затвердевания и охлаждения до заданной температуры. Расплав заливают в кокиль через литниковую систему, выполненную в его стенках, а питание массивных узлов отливки осуществляется из прибылей

(питающих выпоров). При заполнении кокиля расплавом воздух и газы удаляются из его рабочей полости через вентиляционные выпоры , пробки , каналы , образующие вентиляционную систему кокиля. Основные элементы кокиля - полуформы, плиты, вставки, стержни т. д.- обычно изготовляют из чугуна или стали.

Стойкость чугунных кокилей составляет от одной до нескольких тысяч отливок.

Кокильное литьё, дает возможность экономить металл на 10-20% за счёт сокращения литниковой системы. Отливки получаются со стабильными и точными размерами (до 12 квалитета) и шероховатостью Rz=20mkm. Из этого следует что, трудоёмкость механической обработки уменьшается.

Кокильным литьём изготавливают отливки сравнительно простой конфигурации. Масса отливок от 0,5до 500 кг, толщина стенок от 5 до 100 мм.

При литье в кокиль алюминиевых сплавов вследствие повышенной скорости затвердевания газоусадочная пористость подавляется, что способствует получению плотных отливок. Положительно сказывается повышенная скорость затвердевания на дисперсность структурных составляющих и фазовом составе сплавов: измельчается эвтектика, уменьшаются размеры и улучшается форма железосодержащих фаз. Однако кокиль хуже заполняется сплавом, чем песчаная форма, поэтому необходима повышенная температура металла при заливке . Улучшению заполняемости способствует также повышение температуры кокиля и применение покрытий с высокими теплоизолирующими свойствами. Большое значение имеют условия теплообмена между отливкой и кокилем для алюминиевых сплавов с широким температурным интервалом затвердеванием.

Есть так же метод изготовления заготовки с помощью литья в песчаные формы, отливки получают из расплавленного металла, затвердевшего в формах, изготовленных из формовочной смеси на основе кварцевого песка, глины и других материалов. После затвердевания металла и охлаждения производят выбивку, очистку и обрубку отливки.

Отливки характеризуются низкой точностью, грубой поверхностью и большими припусками на обработку. Стоимость изготовления отливок минимальна, но стоимость их механической обработки больше, чем заготовок, получаемых остальными способами литья.

Этот способ литья требует наибольших затрат металла, а так же экономически не выгодно.

При выборе метода получения заготовок следует учитывать, что в среднем трудоёмкость обработки литых исходных заготовок на 15-30% ниже штампованных. Исходя из выше изложенного, я считаю, что метод получения исходных заготовок можно оставить без изменения.

5 Анализ существующего технологического процесса

Таблица 5.1

 Скачать реферат