Автоматизация шлифовального процесса путем разработки автоматической системы управления регулируемым натягом

1.6 Проектирование маршрута обработки ступенчатого кольца

1.6.1 Базовый вариант обработки детали

На этом этапе надо установить оптимальную последовательность технологических операций для получения заданной точности и шероховатости поверхности.

0. подготовительная.

1. Черновое и чистовое растачивание основных поверхностей.

2. сверление отверстий

3. шлифова

ние торцевой поверхности

4. Контроль размеров и остальных точностных характеристик.

5. Промывка детали.

В зависимости от механической обработки аналогичной детали в соответствующих условиях производства, от вида исходной заготовки, построения технологического маршрута обработки, применяемого оборудования и средств технологического оснащения составляем действующий технологический процесс.

Технологическая операция должна быть построена по принципу концентрации операций. Под концентрацией понимается одновременное выполнение одних и тех же групп операций.

Таблица 1.5.

1.6.2 Новый вариант обработки детали

Для сокращения времени затраченного на шлифовальный процесс предлагается его автоматизация за счет использования другого станочного оборудования. Это позволит не только ускорить процесс обработки но и улучшить качество детали без изменения маршрута обработки.

1.7 Определение припусков и размеров заготовки

Для одной из основных поверхностей заготовки, имеющей наивысшие требования по точности изготовления, припуски и промежуточные размеры определяются расчетно-аналитическим методом. На остальные поверхности заготовки припуски и допуски назначаются по ГОСТ 7505-89.

Расчет припуска производится в направлении от обработанной поверхности к исходной заготовке.

Для определения припусков и промежуточных размеров детали воспользуемся следующими формулами:

Минимальный припуск на обтачивание цилиндрических поверхностей (двухсторонний припуск):

. (1.5)

Минимальный припуск при последовательной обработке противолежащих поверхностей (двухсторонний припуск):

, (1,6)

где

Rz – высота микро неровностей поверхностей, оставшихся при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

Т – глубина дефектного поверхностного слоя, оставшегося при выполнении предшествующего технологического перехода, мкм;

r0 – изменение отклонения расположения, возникшее на предшествующем технологическом переходе, мкм;

eу – величина погрешностей установки при выполняемом технологическом переходе, мкм.

Для заготовок из проката выбирается для Æ150мм качество поверхности детали Rz=25 мкм, T=150 мкм.

Определение минимального припуска при чистовом точении Æ150мм.

Rz i-1=6.3 мкм.

Ti-1=60 мкм.

ri-1=85 мкм.

E=0

Zi min=416 мкм.

Определение минимального припуска при черновом точении Æ150мм.

Rz i-1=200 мкм.

Ti-1=300 мкм.

ri-1=1600 мкм.

E=0

Zi min=4200 мкм.

Определение минимального припуска на линейный размер L=28+0.1 мм.

Для однократного шлифования.

Rz i-1=32 мкм.

Ti-1=30 мкм.

ri-1=5 мкм.

E=0

Zi min=67 мкм.

Определение припуска при чистовом точении.

Rz i-1=50 мкм.

Ti-1=50 мкм.

ri-1=100 мкм.

E=0

Zi min=400 мкм.

Определение припуска при черновом точении.

Rz i-1=125 мкм.

Ti-1=75 мкм.

ri-1=1000 мкм.

E=0

Zi min=2400 мкм.

Для деталей из проката величина пространственной погрешности (кривизна пруткового материала) определяется по формуле:

, (1.7)

 Скачать реферат