Разработка технологического процесса изготовления цанги Tanline

- площадь для хранения стружки: 5 м2

- заточное отделение (10 м2 на один заточный станок) – 10 м2

- мастерская по ремонту инструмента и оснастки – 20 м2

- инструментальная кладовая (0.5 м2 на один станок) – 6,5 м2

- кладовая приспособлений (0.2 м2 на один станок) – 2,6 м2

Итого: общая вспомогательная площадь Sвсп= 100 м2

Тогда общая площадь участка:

Sобщ. = Sпр.+ Sвс

п. (13.13)

Sобщ. = 350 + 100 = 450 м2.

11.4 Компоновка механического цеха

Металлорежущие станки в механических цехах располагаются в порядке последовательности выполнения технологического процесса.

При размещении оборудования необходимо стремиться к соблюдению принципа прямоточности, который обеспечивает кратчайшие пути движения деталей и заготовок и не создает возвратных движений, при которых усложняется передача деталей от станка к станку. Необходимо обеспечить безопасность и удобство работы, и в то же время экономно использовать производственную площадь.

Станки в механических цехах располагают преимущественно вдоль пролета, при этом экономится площадь, удобно использовать подвесной транспорт, мостовые краны. Расстояния между станками должны приниматься с учетом ширины каналов для уборки стружки, транспортных средств, конфигурации и глубины заложения фундаментов колонн, стен, станков, если последние установлены на отдельных фундаментах.

Нормативы расстояний между станками, от стен и колонн здания, а также нормы ширины магистральных проездов приведены в [17].

Компоновка механического участка по обработке данной детали представлена в графической части.

12. Безопасность и экологичность проекта

12.1 Описание рабочих мест, оборудования и выполняемых операций

Рассматривается производство детали – цанга Tanline достигает в проектируемом варианте 10000 деталей в год при двусменном режиме работы. Поэтому механическая обработка цанги Tanline ведется при невысокой автоматизации труда: основные трудоемкие операции выполняются на станках с ЧПУ и автоматических станках (токарная обработка (точение наружных и внутренних поверхностей, подрезка торцев, сверление), фрезерование шпоночных пазов, шлифовальные операции (шлифование наружных и внутренних поверхностей). Помимо металлорежущего оборудования в комплекс входят: контрольная установка, моечная машина, сушильная установка. В процессе предусмотрены быстросменное крепление инструмента, наладка его вне станков и хранение в инструментальных шкафах, устройства для сигнализации о поломке инструмента и автоматический контроль деталей.

Для смазки и охлаждения зоны резания применяем на станках режущей группы индустриальные масла с серосодержащей присадкой (ИС 12 - 80% и ЛЗ-26-СО - 20%). В присадках СОЖ содержатся 3-5% серы и 0.7-1.5% хлора.

Загрузка и транспортировка деталей между станками осуществляется с помощью загрузочно-разгрузочных устройств и транспортных потоков.

Таблица 12.1

Краткая характеристика проектируемого варианта.

Проектируемое производство носит характер среднесерийного производства. Поэтому максимальной автоматизации в разрабатываемом варианте не требуется. Но в настоящее время существует необходимость в гибкости автоматизации. Поскольку возрастающие запросы рынка на изменения, как самой продукции, так и ее стоимости поставили перед производителем новые задачи, такие как увеличение производительности, улучшение условий труда за счет внедрения более прогрессивных методов обработки (увеличение стойкости инструмента, увеличение режимов обработки, скорости, подачи), которые трудновыполнимы при жесткой автоматизации. На используемом в проекте оборудовании, станках с числовым программным управлением и на широкоуниверсальных станках будет вестись обработка и других деталей, значит, оборудование может располагаться не в строгом соответствии ходу технологического процесса. Расстояние между станками соответствует санитарно – гигиеническим нормам: ширина переходов равна одному метру, для движения погрузчиков предусмотрены проезды шириной три метра.

 Скачать реферат