Методы планирования практического и теоретического уроков

По таблице Брадиса находим: 0,216=12°12' 1° = 60мин

Ответ: 12°12'

Контроль конических поверхностей.

Угол конуса конических поверхностей контролируют нерегулируемыми (жесткими) или регулируемыми угловыми шаблонами. Точность угла конуса определяют по зазору между конической поверхностью и шаблоном: если обнаружен з

азор у большого основания ,то угол конуса меньше заданного, если зазор у малого основания, то угол конуса больше заданного. Угол конуса измеряют универсальным угломером.

В серийном и массовом производстве конические поверхности контролируют предельными конусными калибрами: пробками и втулками. Расстояние между рисками или размер уступа на торце калибра (m) соответствует допуску на конусность. Если одна риска на пробке зашла в контролируемое отверстие, а вторая не вошла, то конус правильный. Аналогично для калибра-втулки с уступом: если торец контролируемого конуса окажется в пределах рисок на уступе, то конус правильный. Более точный контроль конусов при помощи специальных приборов выполняют в измерительных лабораториях.

Д/З: научиться пользоваться угломером.

Третий урок теоретического обучения

Группа: с-111, профессия: токарь-универсал

Дата проведения урока: 28.05.2012

Тема: Контроль отверстий, контроль наружных цилиндрических поверхностей.

Цель и задачи

- Формирование знаний о контрольно-измерительных инструментах. Формирование умений пользоваться измерительными инструментами.

- Развитие технического мышления.

- Воспитание трудолюбия и аккуратности.

Тип занятия: комбинированный. Время: 45 мин.

Конспект

Контроль наружных цилиндрических поверхностей

Контроль с точностью до 0,1мм или 0,05мм производится штангенциркулем ШЦ-I или ШЦ-II (рис. 60,а).

Для измерения с точностью до 0,01мм применяют микрометры (рис.60,б), которые имеют пределы измерения 0-25 ,25-50 ,50-75, 75-100, 100-150, 150-200, 200-300мм.

Точное измерение наружных поверхностей (до 0,01мм) производят также индикаторной скобой. Предварительно индикаторную скобу настраивают на номинальный размер по мерным плиткам, а при замерах стрелка показывает на шкале отклонение от номинального размера (рис.60,в).

В условиях изготовления больших партий деталей размеры контролируют предельными калибрами. Для контроля наружных поверхностей применяются калибры-скобы (рис.60,г). Размер считается правильным, если проходная ПР сторона скобы свободно находит на измеряемую поверхность, а непроходная сторона НЕ-не находит.

Контроль отверстий.

Точность диаметра отверстий контролируют штангенциркулем с точностью отсчёта до 0,1мм или 0,05. При замерах штангенциркулем с точностью до 0,05мм ШЦ-II учитывают толщину губок b (рис.90,а).

Отверстия диаметром ø 120 мм и выше можно измерять микрометрическим нутромером (штрихмасом) с точностью до 0,01 мм (рис.90,б).

Глубокие отверстия большого диаметра (например, полости цилиндров) контролируют индикаторным нутромером (рис.90,в), который предварительно настраивают на размер по эталонному кольцу или по микрометру. Индикатор показывает отклонение от установленного размера с точностью до 0,01 мм.

В крупносерийном и массовом производстве отверстия контролируют предельными калибрами – пробками (рис.91,а). Если проходная пробка ПР без усилия проходит в отверстие, а непроходная НЕ – не проходит, то размер отверстия находится в пределах допуска. Для контроля отверстий диаметром 80 мм и более применяют срезанные (рис.91,б) и пластинчатые (рис.91,в) пробки. Такие пробки легче, кроме того, ими можно выявлять овальность отверстия, измеряя в двух взаимно перпендикулярных направлениях.