Разработка технологического процесса механической обработки детали

в)

Рисунок 2.7. Искажение профиля зуба фрезы в зависимости от величины переднего угла заточки

2.7.3. Расчёт припусков

В настоящее время существует два метода определения припусков: опытно-статистический и расчётно-аналитический.

В первом случае величина припуска устанавливается по данным таблиц на всю обработку без распределения припусков по операциям. Для этого использу

ются соответствующие ГОСТы в которых приведены номинальные значения припусков, которые в свою очередь являются несколько завышенными. Они не отражают полной реальной ситуации в каждом конкретном случае обработки.

В крупносерийном и массовом производствах применяют как правило расчётно-аналитический метод определения припусков. В качестве примера рассмотрим назначения припусков на охватываемую и охватывающую поверхности по методике изложенной в [ ].

1) Расчёт припуска на наружный диаметр зубчатого венца 189 мм:

Обработка наружного диаметра осуществляется на 005 и 015 операциях, операционные эскизы обработки представлены в приложении.

Исходными данными для расчёта припусков по ГОСТ 7505-89 являются:

1) Масса детали – 3,045 кг;

2) Группа стали – М2;

3) Класс точности – Т3;

4) Степень сложности – С2;

5) Исходный индекс – 11.

Рисунок 2.8. – Эскиз детали

Кроме этого исходными данными для расчёта являются: величина шероховатости поверхности Rz и глубина дефектного слоя h(табл. 4.25, [ ]), суммарное пространственное отклонение для заготовки данного типа, определяется по зависимости вида:

(2.51)

где ρкор – величина коробления заготовки;

мм табл. 4.29, [ ];

погрешность установки заготовки при обработке определяется из выражения:

(2.52)

где εб – погрешность базирования;

εз – погрешность закрепления.

мкм,

Погрешности заготовки вследствие их копирования при обработке частично сохраняются на обрабатываемой детали пропорционально коэффициенту уменьшения погрешности Ку = 0,06 – при обдирочной обработке, Ку = 0,05 – при получистовой обработке . Минимальное значение межоперационного припуска определим по формуле:

(2.53)

Минимальный припуск под черновое точение:

;

Минимальный припуск под получистовое точение:

;

Расчетный размер:

dp1 = 188,54 мм;

dp2 = 188,54 + 472 = 189,01 мм;

dp3 = 189,01 + 2,004 = 191,02 мм;

Рассчитаем общий номинальный припуск и номинальный допуск заготовки:

Z0 ном = Z0 min + Нз - Нд = 2,46 + 0,9 – 0,46 = 2,9 мм; (2.54)

dз ном = d0 ном + Z0 ном = 189+2,9 = 191,9 мм. (2.55)

Проверяем правильность выполнения расчетов:

2Zi max - 2Zi min = dDi-1 - dDi;

0,7 – 0,46 = 0,4 – 0,16;

4,1 – 2,0 = 2,5 – 0,4;

Условия выполняются. Расчеты выполнены, верно.

Полученные результаты сведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4.– Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам обработки поверхности Ø189-0,46, мм шестерни

Итого: 2,46 4,8

Аналогично производим расчёт припусков на обработку отверстия Ø52 мм и результаты расчёта также представим в виде таблицы.

Таблица 2.5.– Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам обработки отверстия Ø52 мм шестерни

 Скачать реферат