Разработка технологического процесса механической обработки детали

Итого: 3,9 5,5

Ниже представлены схемы расположения припусков и допусков на рассчитанные выше обрабатываемые поверхности.

На остальные поверхности припуски назначаем по ГОСТ 7505-89 и результаты сведём в таблицу.

Таблица 2.6.– Значения припусков

Как видно из полученных результатов расчётные значения припусков значительно ниже тех значений, которые выбирались по ГОСТ, это объясняется тем, что в случае использования расчётно-аналитического метода учитываются конкретные условия и требования, предъявляемые к обрабатываемой поверхности, а не используются усреднённые значения.

Рисунок 2.9.– Эскиз заготовки

Рисунок 2.10.– Схема расположения припусков

2.7.4. Расчет режимов резания

Режимы резания устанавливаются в зависимости от требуемой точности и качества обрабатываемых поверхностей, а также исходя из условий минимально возможной себестоимости и наибольшей производительности.

В настоящее время применяются, как правило, две методики по расчёту режимов обработки: расчётно-аналитический метод и по нормативным данным. В первом случае используется методика изложенная в [ ], во втором пользуются справочником [ ].

Рассмотрим подробно методику назначения режимов резания расчётно-аналитическим методом на примере 005 операции рассматриваемого технологического процесса (операционный эскиз смотреть в приложении). Ведётся токарная обработка наружного диаметра (Ø189мм) зубчатого колеса (позиция IV).

Глубина резания t = 1 мм. Согласно методике изложенной в [19], скорость резания определим по зависимости вида:

V = CVKV / (Tmtxsy), (2.56)

где КV – поправочный коэффициент представляющий собой произведения ряда коэффициентов, а именно:

КМV - учитывает влияние материала заготовки, КМV = КГ (750/GВ)nv;

КГ – характеризует группу стали по обрабатываемости, КГ = 1,0;

GВ – предел прочности обрабатываемого материала, GВ = 620 МПа;

КnV – коэффициент отражающий фактическое состояние поверхности заготовки, КnV = 0,8;

КИV - коэффициент учитывающий качество материала режущего инструмента, КИV = 0,65;

КТИ – учитывает изменение стойкости при многоинструментальной обработке, КТИ = 1,7;

Таким образом:

КV = 1,0 (750/620)1,0 ×0,8×0,65×1,7 = 1,07.

CV – поправочный коэффициент, CV = 420;

Т – величина периода стойкости инструмента, в нашем случае принимается равной 240 мин;

S – величина подачи, назначается в соответствии с глубиной резания, S = 0,26 мм/об;

m,x,y–показатели степени, назначаются согласно рекомендациям в [19], m = 0.2, x = 0.15, y = 0.2.

Таким образом значение скорости резания определится, как:

V = 420×1,07 / (2400,2 × 10,15 × 0,260,2) = 197 м/мин.

В качестве примера назначения режимов обработки на основании нормативных данных рассмотрим процесс зенкерования отверстия (Ø47 мм), операция 005, позиция III. Согласно методике изложенной в [ ] скорость резания определяется из следующей зависимости:

V = Vтабл. К1 К2 К3, (2.57)

где Vтабл. – скорость резания определяемая по таблице, Vтабл. = 58 м/мин;

К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1 = 1,0;

К2 - коэффициент, зависящий от отношения принятой подачи к подаче, указанной в таблице, Sтабл = 0,48 мм/об, Sпр = 0,5 мм/об, значит 0,5 / 0,48 = 1,04, соответственно К2 = 1,05;

К3 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента, Т = 240 мин, значит К3 = 0,8.

Вследствие того, что зенкерование идёт по корке, то Vтабл. Уменьшаем на 20% и получаем, что Vтабл. = 48 м/мин.

Окончательно получим:

V = 48×1,1×1,05×0,8 = 45 м/мин,

Что соответствует n = 300 об/мин.

Режимы резания для остальных операции механической обработки будем назначать, руководствуясь нормативами [ ], результаты расчётов сведены в таблице 2.7.

Таблица 2.7. – Режимы резания (расчётные)

 Скачать реферат