Политехническое образование учащихся на примере промышленности Курской области

3. Отделочные (цехи декоративных и защитных покрытий, отчасти термические).

4. Сборочную - состоит из частичной и общей сборки деталей и узлов в готовое изделие - машины и приборы (цехи частичной сборки или общей сборки-монтажа).

Кроме того готовые изделия проходят регулирование и испытание, а также некоторые дополнительные отделочные работы.

Ниже кратко охарактеризованы цехи, котор

ые целесообразно посетить с девятиклассниками, для того чтобы у них было создано понятие об основных стадиях производственного процесса.

Поскольку в цехах производственный шум нередко заглушает голос экскурсовода, пред входом в каждый цех надо сообщить учащимся название цеха, его назначение и основные особенности технологического процесса, напомнить о требованиях техники безопасности и перечислить задания, нацеливающие на наблюдение и сбор материалов. Сразу же после осмотра цеха следует ответить на возникшие у школьников вопросы, подвести итог увиденному, еще раз перечислить основные специальности рабочих цеха. Заключают экскурсию общий осмотр расположения производственных сооружений на территории предприятия и итоговая беседа, в которой подчеркиваются особенности производства, влияющие на географическое размещение данной отрасли, и называются меры, предупреждающие отрицательное воздействие предприятия на окружающую среду.

Литейно-термический цех. Основной процесс в этом цехе - литье. Литейное производство - это изготовление разнообразных изделий путем заливки расплавленного металла в фору, где он затвердевает.д.еталь, полученная литьем, называется отливкой. Литье экономически очень эффективно и позволяет получать заготовки деталей очень сложной формы, которую другим путем (например, механической обработкой) получить невозможно. Наименование выпускаемой продукции этим цехом - корпусные детали приборов.

Сырьем для отливок служит силумин в чушках. Приготовление форм (или, как говорят иначе, формовку отливок) производят в специальных приспособлениях в виде жесткой рамы (открытого металлического ящика без дна), их заполняют формовочной землей и кладут модель, а затем плотно утрамбовывают землю вокруг нее. Коли модель осторожно вынуть, в земле останется ее отпечаток.

Земляную форму для каждой отливки приходится изготавливать заново. Поэтому при серийном или массовом производстве, когда необходимо получить большое количество одинаковых отливок, вместо земляных форм. используемых один раз, применяют металлические формы, раскрывающиеся как створки раковины. Такая металлическая форма называется "кокиль", что по-французски означает «раковина». Кокиль в отличие от земляной формы, используется многократно: готовую деталь из него вынимают и вновь в ту же форму заливают расплавленный метал. При кокильном литье отливки обладают более точными размерами и более чистой поверхностью, вследствие чего припуск детали на механическую обработку может быть меньше, чем при литье в земляные формы. Одновременно улучшаются и условия работы в цехе, так как отпадает необходимость в приготовлении земляных формовочных смесей и количество пыли в воздухе уменьшается. Для отливок больших размеров применяют формовку в открытом грунте литейного двора.

Цветные металлы или их сплавы поступают на предприятие в виде слитков, которые плавят в небольших электрических печах. Так на ОА «Прибор» приходит алюминий в чушках с алюминиевого завода Свердловской области из Каменск-Уральского.

Температура плавления цветных металлов ниже чем черных, поэтому расплавленный цветной металл или сплав заливают только в остывшие пресс-формы. В этом цехе обычно широко применяют литье под давлением, особенно для изготовления отливок из легких цветных металлов, к которым и относится алюминий. Благодаря давлению поршня или сжатого воздуха обеспечивается совершенное заполнение расплавленным металлом всех полостей формы. Таким образом - литье под давлением - это способ получения точного литья, при котором жидкий металл под большим давлением (от 20 до 1 500 кг/см2) впрессовывается в металлическую форму и, затвердевая в ней, приобретает требуемые очертания и размеры. Этот способ позволяет получать отливки очень сложной формы, имеющие точные размеры и гладкую поверхность, а потому почти не требующие дальнейшей механической обработки и отделки.

В литейном производстве применяют и многие другие способы получения отливок, например, точное литье по выполняемым моделям. При этом способе модели делают с большой точностью из смеси воска, стеарина, парафина и других легковыплавляемых материалов. Затем на эту модель наносят термически стойкую оболочку из специальной краски, „смешанной с порошком кварца, после чего модель вытапливают из этой оболочки. Оболочку прокаливают и заливают расплавленным металлом. Отливки в такой необычной форме получаются точные по размерам, без пятен и с чистой поверхностью.

Большинство деталей проходит дополнительную обработку в термических печах. Термической обработкой называется тепловая обработка, в результате которой происходит изменение механических свойств (вязкости, упругости, хрупкости, твердости, пластичности) и структуры металла при сохранении его химического состава и без существенного изменения формы и размеров изделия. Термическая обработка включает нагрев металла до определенной температуры, соответствующую выдержку при этой температуре и последующее охлаждение в определенных условиях и с определенной скоростью.

Механический цех. В этом цехе производят обработку металла резанием, то есть последовательное снятие с заготовки с помощью режущего инструмента слоя металла - стружки. Н результате обработки резанием получают поверхности деталей заданной формы, размера и качества.

Наиболее распространенный способ механической обработки заготовок - точение, которое производят на токарных станках. На них изготавливают детали, имеющие форму тара, цилиндра, конуса и других тел вращение (валы, оси, втулки, болты и т.п.). Кроме обточки цилиндрических и конических поверхностей, на токарных станках можно производить расточку, сверление и отрезку изделий, нарезание резьбы. На сверлильных станках в заготовках просверливают с помощью сверл круглые отверстия различного диаметра. Многошпиндельные сверлильные станки могут одновременно сверлить не одно, а сразу несколько отверстий. Для расширения отверстий служат расточные станки. Изготовление различных углублений, канавок, выемок на поверхности деталей, зубьев на шестеренках и т.п. производят на фрезерных станках специальными режущими инструментами - фрезами. Фреза - это сложный режущий инструмент, имеющий ряд резцов, расположенных по окружности стального диска или цилиндра. Шлифовку и доводку деталей до заданных размеров осуществляют на шлифовальных станках. Обрабатывающим инструментом у этих станков является вращающийся шлифовальный круг.

В механических цехах высок уровень автоматизации производства. Автоматы - это рабочие машины, самостоятельно производящие все рабочие и вспомогательные движения рабочих циклов, включая и управление этими движениями. На станках-полуавтоматах полностью автоматизируется только часть технологических операций, некоторые же из этих операций осуществляет рабочий (например, установку и закрепление обрабатываемого материала, снятие готовых изделий, пуск машины, установку приспособлений, а иногда и инструмента, их регулировку и т.д.). Автоматизация производства не только повышает производительность труда и обеспечивает более высокое качество продукции, но и облегчает условия труда рабочих, освобождая их от наиболее утомительных, трудоемких и однообразных операций.